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Noviembre de 2021 Página 2 de 3

Digitalización en la producción de película: convirtiendo datos en valor

Dr. Ing. Laura Flórez, editora en jefe de Tecnología del Plástico.

La implementación de herramientas 4.0 en la transformación de película soplada permite lograr ahorros sustanciales y mejoras en la calidad de la producción.

La plataforma cuenta con diferentes extensiones, y cada una se adapta a un tipo de máquinas. Para extrusoras, la extensión que se emplea es Gain. Y con ella, a medida que se produce y se recogen datos, el sistema va “aprendiendo” qué valores deberían obtenerse para lograr una buena producción. “La producción puede expresarse en datos, en valores que tienen un significado para el cliente final”, explica Rickel. Esto es particularmente útil en máquinas complejas, donde hay cinco o más extrusoras. “Estamos tratando de darles a los operadores herramientas para trabajar más rápido y mejor, y darles tiempo de productividad para hacer otras labores”.

Y esa es una de las grandes ganancias de la interconectividad. Poder tener trazabilidad en toda la cadena. “Podemos ofrecer una solución para toda la cadena de valor usando los datos de manera simple, intuitiva y amigable, para optimizar los procesos y los productos”, afirma Amaya.


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Reduciendo las reclamaciones

Poder traducir la calidad en valores tiene diferentes ventajas. Por ejemplo, el sistema puede aprender, para una receta dada, qué combinación de parámetros se traduce en buena calidad de la producción y generar alarmas indicando qué parámetro corregir cuando el producto se sale de especificaciones. También es posible, si hay un defecto, marcar exactamente en qué parte de la producción se encuentra, para poder descartar solamente los metros que se encuentran fuera de especificaciones.

El sistema también entrega información predictiva para ayudar a mejorar la producción que está actualmente en curso, y frente a una anomalía permite actuar de manera inmediata para reducir el desperdicio. “Antes producíamos y luego mediamos la producción. Ahora podemos tener una evaluación en tiempo real”, afirma Amaya.

Frente a una reclamación, por ejemplo, es posible que sin herramientas de IoT un lote de 20 bobinas sea retenido y tenga que ser reprocesado como “scrap”. Con información proveniente del sistema IoT, es posible identificar exactamente qué bobinas son las que se han salido de parámetros y extraer solo esas.

Y la comunicación con el cliente puede ir evolucionando en el tiempo. Es posible, por ejemplo, indicarle qué zona de una producción salió con un defecto, y alertarlo para que no la procese. “De 20 reclamaciones que se producen es posible llegar a 2 en el mes”. Algo que no solamente afecta la rentabilidad, sino que también consolida la reputación del proveedor frente al cliente.

Incrementar el OEE

El objetivo de todo el sistema es obtener más eficiencia en la producción y poder asociar esta eficiencia a valores. Por eso, uno de los datos que se puede obtener es el OEE (“Overall Equipment Efficiency”). Para cada corrida, es posible entender qué tanta eficiencia tuvo el sistema, y comparar esa corrida con las demás corridas para una misma referencia, por ejemplo. “Con el mismo producto es posible saber cuál de las corridas fue la más eficiente con el OEE, y Ruby te va a decir por qué. Si hubo algún problema con el suministro de la materia prima, de forma que se deba mejorar la logística interna; o si hubo algún tema mecánico o eléctrico”, aclara Rickel.


“La producción puede expresarse en datos, en valores que tienen un significado para el cliente final”.

Frederik Rickel, W&H


Cada proceso de extrusión tiene una receta, y los parámetros deben encontrarse dentro de una ventana para tener una buena producción. El sistema puede informar si se tiene una violación en el límite, pero también avisarle al operador si, al arrancar una corrida, se llega a la ventana de proceso más temprano de lo esperado. “De pronto el operador tiende a esperar por experiencia más minutos, y si ya todo está dentro de parámetros se pueden ahorrar minutos de corrida”, afirma Rickel.


10 a 15% es la mejora que se ha obtenido en OEE en algunas empresas europeas al implementar la plataforma de IoT Ruby.


En los casos en los que se ha implementado en Europa, el sistema ha permitido tener mejoras globales en su OEE entre el 10 y el 15%. “Depende de dónde se viene”, explica Rickel. “Si no se mejora el ‘output’, sí se tiene más transparencia, y se brinda más confiabilidad al cliente”. Rickel afirma que, en su mercado, el sistema está siendo particularmente valioso para incrementar el OEE en las empresas familiares, lo que les permite permanecer competitivas frente a los grandes conglomerados.


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