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Diciembre de 2008 Página 1 de 3

Diseños compactos con alta productividad para láminas y películas cast

Equipo editorial de Tecnología del Plástico

Velocidad de producción, manejo de múltiples capas aún con materiales difíciles y máquinas pequeñas constituyen la oferta actual en líneas de extrusión para producir películas cast y láminas.

Una tendencia de la maquinaria para la fabricación de películas cast y láminas para termoformación es el uso de extrusores de gran capacidad de producción, que ocupen áreas reducidas. Además, las nuevas máquinas pueden operar con un mayor número de revoluciones sin afectar la calidad de resinas como el PP y el PS. Así, las ventajas están a la vista: menor espacio utilizado en la planta y menor consumo de energía. Por otro lado, también se muestran avances en el diseño y la construcción de las unidades de pulimiento, que buscan tener un mayor control de los parámetros de ajuste, más efectividad en el enfriamiento y la posibilidad de lograr cambios de producción rápidos. En materia de dados y feedblocks también existen ofertas innovadoras, con diseños sofisticados para conservar las propiedades de fluidez y manejo de las capas, aún en coextrusiones de estructuras de alta barrera.

Adtech Provera SPA, de Italia, presentó recientemente su último diseño de línea cast, Compatech 1000, para producir película estirable directamente en la línea. Este sistema fue ideado originalmente en 1996 por esta compañía, que hoy en día produce modelos con capacidades de 500 k/h y 600 k/h, con velocidades lineales de aproximadamente 530 m/min y con calibres mínimos de 12 micras. La línea Compatech 1000 está equipada con el nuevo embobinador Softcore, diseñado para operar con calibres muy bajos de películas y con centros de papel, de bajo peso, en anchos hasta de 500 mm. Los recortes de los bordes de las películas se recuperan con el nuevo sistema Recoveryking

También de Italia, Bandera se distingue por ofrecer líneas de extrusión especializadas para películas de diseños específicos. Una de ellas es la línea para películas de alta barrera, en coextrusiones hasta de 7 capas para aplicaciones en alimentos y artículos médicos.  La línea completa se compone de 5 extrusores, 3 de ellos con tornillos gemelos corrotacionales y 2 con tornillos simples. Este sistema permite producir alrededor de 23 estructuras de productos, tales como: Estireno con barrera al centro y capas pelables en el exterior; poliolefinas con barrera interna y capas pelables externas; poliester coextruido con laminación en los rodillos pulidores, y PP coextruido con una capa espumada interna.

Otra instancia que sirve para ilustrar la especialización de algunas de las líneas de extrusión de Bandera es su tecnología de extrusión de láminas de PET o PP. Aquí, el extrusor principal tiene tornillos gemelos corrotacionales, modelo 2C 105 HTS 42D, y un coextrusor TR65 30D, que pueden entregar combinados una producción de 1300 k/h. El ancho de la lámina puede ser de 1320 mm en espesores en el rango desde 200 micras hasta 900 micras. Las estructuras de las coextrusiones pueden ser de los tipos ABA Y AB. El dado plano cuenta con control interno de ancho de lámina. La unidad de embobinado es del tipo de eje voladizo (cantilever, en inglés), de cuatro estaciones.

Bandera ha preferido el empleo de extrusores con tornillos gemelos corrotacionales porque, según aduce, el consumo de energía es menor (hasta de un 35% menos que un extrusor de tornillos simples). Así mismo, permite obtener mayores productividades (hasta 2000 k/h con el modelo 2C 170 HTS 42D) y trabajar con mayores proporciones de materiales recuperados.

La compañía italiana asegura también que los tornillos gemelos permiten procesar varios tipos de resinas: PLA, PS, PP y PET, mientras hay un mejor control de la humedad de las resinas y del perfil de temperatura.

Por su parte, Colines, otro productor de maquinaria italiana, tiene una nueva oferta de productos que incluye la línea Barriercast, de siete capas y que puede procesar PA así como EVOH. Como característica especial, también ofrece la encapsulación de las capas y un sistema de control electrónico; ambos permiten reducir la cantidad de recortes en los lados, hasta en un 3% del ancho total. Los sistemas aplicados en este caso son los denominados Dittering y Refesave. El ancho útil de la línea es de 2100 mm, que representa una capacidad máxima de producción de 700 k/h. El número de extrusores es de 7 y sus diámetros varían entre 50 y 150 mm. La alimentación se efectúa por medio de sistemas gravimétricos controlados electrónicamente. El feedblock es de la marca Cloeren, así como el dado con encapsulación y el sistema de control de anchos interno en el dado. El control del calibre se puede efectuar para PA usando uno de los equipos de Electronic Systems: rayos beta, rayos X o infrarrojo. El sistema infrarrojo también se usa para el control de la capa de EVOH. El embobinador es del modelo Combiwind, de contacto, axial y periférico. La presión de los rollos se ajusta por medio de celdas de carga por contacto. El diámetro máximo de los rollos es de 1000 mm.

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