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Febrero de 2014 Página 2 de 3

El moldeo por inyección se reinventa

Piezas en serie de TPU-X de dos componentes

Los rodillos para el transporte de papel son piezas de alta sensibilidad, por ejemplo cuando son usados en impresoras, copiadoras y cajeros automáticos. Durante mucho tiempo estas piezas se fabricaron con ejes de acero y rodillos hechos de una mezcla vulcanizada de caucho. La empresa Hunold + Knoop Kunststofftechnik GmbH desarrolló una alternativa que reduce notablemente la cadena de proceso y baja sensiblemente los costos de producción. En solo un paso,en máquinas convencionales, se pueden generar piezas de TPU-X reticulado. La solución patentada usa un pequeño dispositivo adicional, que permite procesar simultáneamente un poliuretano termoplástico al añadirle un reticulador líquido.

De esta manera se producen piezas que tienen mucho mejores propiedades mecánicas que las anteriores hechas de mezclas de caucho vulcanizado. Entre ellas se cuentan su excelente capacidad de amortiguación de vibraciones, unas buenas propiedades de agarre, resistencia a altas temperaturas, entre otros. Los costos pueden reducirse aún más si el eje metálico se sustituye por un material como la PA con alta concentración de refuerzos.

Nuevas opciones para incrementar la eficiencia energética

La nueva solución de Engel "EcodriveR" puede lograr la reducción energética de máquinas de inyección hidráulicas en hasta un 50% y con esto incrementar su rentabilidad de manera significativa. Todo esto con un montaje de baja complejidad de ciertos accesorios. La empresa austríaca asegura que con este nuevo sistema se pueden controlar también máquinas hidráulicas de motor asincrónico y bombas de regulación eléctricas. Para esto se instala un convertidor electrónico de frecuencias que controla la rotación de los motores de las bombas de acuerdo a la necesidad de potencia.

El líder de la división de servicio al cliente de Engel, Wolfgang Degwerth, dice que "ya las primeras aplicaciones muestran que el requerimiento energético de las máquinas, dependiendo de la aplicación, puede reducirse en hasta un 50% y esto sin influir en el tiempo de ciclo, calidad de los productos o reproducibilidad."

Con el sistema EcodriveR, los motores de la máquina de inyección solo están activos cuando la máquina necesita realizar movimientos, por ejemplo cuando se abre y cierra el molde o al plastificar e inyectar. Durante el tiempo de post-presión y la dosificación, la velocidad rotacional de las bombas hidráulicas se reduce, y durante el enfriamiento incluso, permanecen estáticas sin consumir energía eléctrica.

Este sistema está disponible para todas las máquinas Engel de hasta tres motores asincrónicos y bombas de regulación eléctricas. En muchos países, reporta la compañía, este tipo de mejoras es incluso apoyada con recursos de los gobiernos locales. La empresa Billion S.A.S de Francia, fabricante de máquinas de inyección, ha reportado que su modelo completamente eléctrico Select H6500-600T con fuerza de cierre de 6000 kN tiene un consumo energético específico de 0.32 kWh/kg al producir cajas de almacenamiento colapsables en un molde por etapas. Los costados de la caja que pesa 680 g son ensamblados de manera automática junto a la máquina.

Otro desarrollo amigable con el medio ambiente desarrollado en conjunto con la empresa Biofibre GmbH de Altdorf en Alemania, se produce en una máquina totalmente eléctrica Select de un material biodegradable reforzado con fibras naturales basado en acetato de celulosa. Según el espesor de pared, el producto puede biodegradarse completamente en cuestión de semanas o de meses.

Canal caliente de doce cavidades con control único

La empresa alemana Heitec Heisskanaltechnik GmbH con sede en Burgwald, presentó una línea de soluciones para canal caliente que incluye un sistema multi-boquillas para la inyección lateral de artículos plásticos y permite atender 12 cavidades con un solo sistema de canal caliente. Esto minimiza la complejidad de los sistemas de control, debido a que el monitoreo de la temperatura de doce cavidades solo requiere de un punto de regulación. Sus dimensiones permiten que se pueda ubicar en moldes mucho más pequeños.

La compañía asegura que el diámetro más reducido para realizar sello es de 64 mm. De esta manera en un círculo de cerca de 76 mm se pueden colocar ahora 12 puntos de inyección, en lugar de 8 como era usual hasta ahora.

La elongación térmica de la boquilla ya no juega un papel fundamental debido a puntos de inyección "recalentados", debido a que la expansión térmica se compensa en este diseño con una división del cuerpo de la boquilla. Este nuevo desarrollo ha sido predestinado para el trabajo de piezas complejas en cuartos limpios.

Monitoreos de temperatura ahora más fáciles

La firma Priamus System Technologies AG de Suiza desarrolló un sensor de temperatura que puede usarse en el molde de inyección para medir valores de hasta 320 °C. El sensor se utiliza para el monitoreo, control y regulación del proceso de inyección y gracias a su diseño robusto, afirma la empresa que es ideal para su uso en procesos de alta temperatura. Entre ellos se cuenta la transformación de duroplásticos, elastómeros y silicona líquida, al igual que la inyección de plásticos técnicos en el rango de los termoplásticos. En caso de trabajar con aplicaciones de medios abrasivos como polímeros reforzados con fibras, se pueden solicitar los sensores con membranas de medición endurecidas.

Como un nuevo desarrollo, la firma presentó también un nuevo sensor de temperatura de fundido para usarlo en la boquilla de la máquina o en el distribuidor del canal caliente. Este sensor está adecuado para el trabajo no solo a temperaturas de hasta 450°C, sino que soporta las altas presiones que se desarrollan en estos puntos de la máquina. Este tipo de sensores también cuenta de manera predeterminada con membranas endurecidas para el trabajo con resinas con alto porcentaje de refuerzo.

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