En inyección doble, innovación de la mano del diseño

Grupo Azor, una compañía mexicana dedicada a la fabricación y comercialización de artículos para escritura, oficina y escolares con más de 49 años de trayectoria, encontró en la tecnología de doble inyección un método estético y funcional para crear productos ergonómicos, de apariencia atractiva y suaves al tacto. Hace cerca de dos años la empresa desarrolló con esta técnica el plumón fluorescente VisiónPlus, merecedor del Premio Nacional de Tecnología y Diseño en Plásticos (otorgado por el Instituto de Plástico Industrial), y hace cinco meses lanzó al mercado el nuevo plumón Magistral Grip. De acuerdo con Miguel Ángel Silva, gerente de desarrollo de producto de Grupo Azor México, durante la producción de estos plumones la solución CAD en 3D de SolidWorks fue fundamental.

“En un mismo molde inyectamos dos tipos de materiales: un esqueleto en plástico y una pieza suave al tacto en ‘rubber’. El proceso de doble inyección nos permite hacer productos más estéticos y reducir los pasos de ensamble. Durante la creación de VisiónPlus  y de Magistral Grip utilizamos SolidWorks para diseñar las piezas que componen el plumón y predecir cómo iba a quedar el ‘rubber’ ensamblado dentro del esqueleto en plástico. Este es el paso más exigente del proceso. Actualmente, ya tenemos dos productos más fabricados con doble inyección, que estamos próximos a lanzar”, comentó Silva.

El paso de 2D a 3D
Actualmente el mayor reto de las empresas latinoamericanas se encuentra en ofrecer a sus clientes productos y servicios de valor agregado que les permitan mantener un nivel óptimo de competitividad en el mercado global. Ante esta situación, Grupo Azor México decidió hace nueve años migrar sus procesos productivos del diseño mecánico en dos dimensiones (2D) a tres dimensiones (3D).

“Con SolidWorks hemos ahorrado tiempo en el lanzamiento de nuevos productos. Las simulaciones nos han permitido preveer cualquier tipo de problema antes de ir a la etapa de fabricación de moldes. Anteriormente hacíamos 4 prototipos y ahora hacemos uno o dos, que ya casi son innecesarios”, agregó Silva.

De acuerdo con el gerente de desarrollo de producto, la implementación de un sistema de diseño mecánico en tres dimensiones le ha permitido a Grupo Azor solucionar la falta de comunicación entre los miembros del equipo interdisciplinario para la creación de nuevos productos, reducir la incidencia de errores en 95%, mejorar en 40% la calidad de los productos, disminuir el ciclo de diseño en 80% e incrementar en 40% su cartera de productos nuevos.

Hoy en día, distintos equipos de trabajo incorporan su conocimiento en el proceso de desarrollo de un nuevo producto, ya que por medio de una herramienta gratuita de comunicación y colaboración habilitada por correo electrónico (e-Drawings) los directivos de la empresa tienen la posibilidad de aprobar el diseño desde su fase inicial y, por su parte, el área de mantenimiento puede conocer con anticipación qué piezas necesitará el nuevo producto.

Las herramientas de SolidWorks facilitan la optimización del diseño de las partes de plástico y de los moldes de inyección. “Con MoldFlow Express, la compañía evalúa con qué facilidad llenará la parte de plástico en el molde y qué problemas de ventilación pueden afectar el proceso, evitando de esta manera la creación innecesaria de moldes, la cual es muy costosa”, concluyó Miguel Ángel Silva.

“El mundo del diseño de productos de consumo es uno de los que más exigencias plantean en innovación. SolidWorks ofrece herramientas de análisis para diseñar productos sostenibles que utilicen únicamente la cantidad de plástico necesaria a la vez que alcanzan las máximas eficiencias posibles en su desempeño y ofrecen una apariencia atractiva para el mercado”, comentó Ángel Ribó, gerente nacional de ventas de SolidWorks en México.