El sistema incluye transductores en las 3 cavidades y 6 sensores de contacto para obtener información de la deflexión del herramental durante la inyección.
El área de negocio Inglass, de la firma italiana HRSflow, presentó un nuevo molde familiar de tres cavidades de alta precisión para componentes de la puerta interior del vehículo, que inyecta en un solo shot todas las piezas que se requieren. El empleo de la tecnología Flexflow garantiza una alta calidad, evitando defectos como frentes de flujo, marcas de impresión o flujo a pesar de la diferencia radical en dimensión y volumen entre los tres componentes.
Flexflow toma individualmente el control de los servomotores del sistema de canal caliente con 8 válvulas independientes. Como resultado, se controlan con exactitud la presión, las tasas de flujo y el volumen de fundido en las 3 cavidades, de manera autónoma. Este control preciso previene el sobremoldeo y la rebaba, y asegura el llenado de las cavidades en el mismo tiempo.
El molde consta de boquillas medias HRSflow para moldeo por inyección en cascada con el objetivo de reducir la caída de presión y evitar marcas superficiales en el producto. El control independiente de las boquillas permite también estabilidad dimensional y aplicación efectiva de la postpresión. Además, todo el sistema de canal caliente está diseñado para cambios de color en corto tiempo.
Según Sterphan Berz, vicepresidente comercial de HRSflow, este molde fue diseñado para una máquina de mil toneladas y fue equipado con transductores en las 3 cavidades y con 6 sensores de contacto para obtener información de la deflexión del herramental durante la inyección. Esta configuración, según Berz, brinda a los clientes la oportunidad de encontrar por sus propios medios y recursos las ventajas de calidad y eficiencia que esta tecnología ofrece en producción.
