Hacia dónde crecer en termoformado

El proceso de transformación de plásticos por termoformado ocupa un lugar secundario al ser comparado con procesos intensivamente utilizados como la extrusión o el moldeo por inyección. Sin embargo, las tendencias han cambiado y el termoformado se está volviendo la mejor elección para cientos de nuevas aplicaciones. Los nuevos equipos y materiales están jugando un importante papel en el crecimiento de esta industria. Este artículo pretende dar un vistazo general a la industria del termoformado, mostrar las nuevas tendencias en materiales y equipos, así como enfatizar en la necesidad de innovación en cuanto productos con valor agregado, que permitan hacer un uso más eficiente de la capacidad instalada de las empresas.

El termoformado comercial comenzó a finales de 1800 cuando el nitrato de celulosa era formado en láminas, para ser calentado por vapor y presionado contra moldes metálicos. Entonces era empleado para producir sonajeros para bebés, peines, marcos para fotos y espejos. Los avances tecnológicos se estancaron hasta la segunda guerra mundial, cuando se utilizaron acrílicos de alto espesor para formar los parabrisas y las cabinas de los bombarderos. Desde esa época ha habido avances en cuanto a resinas, maquinaria y tecnología de moldes. El termoformado de pared delgada continúa siendo dominado por la industria del empaque, mientras el formado de pared gruesa se beneficia por las necesidades del mercado de llevar rápidamente las ideas y diseños hacia los consumidores.

El empaque continúa siendo la mayor aplicación para los polímeros en todos los países y en todos los niveles de desarrollo. Representan el 30 al 40% del consumo total de plástico. Sin embargo, existe un gran potencial de crecimiento en la manufactura de componentes de pared gruesa que permitan dar un mayor valor agregado a las resinas plásticas procesadas y obtener beneficios económicos sin tener que producir altísimos volúmenes. Este es el tipo de nicho donde el termoformado puede encontrar grandes oportunidades.

El termoformado es un proceso secundario de transformación para el formado de productos plásticos, el primario corresponde al formado de láminas mediante extrusión. El proceso consiste en el calentamiento de la lámina termoplástica hasta su temperatura de ablandamiento, posteriormente se presiona la lámina contra la superficie fría de un molde y es mantenida hasta que se forma una pieza rígida. Un paso adicional de corte del material sobrante se lleva a cabo para separar la parte del plástico que la rodea.

Existen dos categorías fundamentales para las partes termoformadas: cerca del 75% del total de piezas fabricadas poseen espesores de pared delgados, de menos de 1.5mm, siendo principalmente aplicadas en empaques rígidos y semi-rígidos. La segunda categoría corresponde al termoformado de láminas gruesas, con espesores de pared en el rango de 3mm. Se fabrican paneles y componentes estructurales y decorativos mediante este proceso.

La industria del termoformado ha excedido las predicciones de crecimiento. Se encontró que el mercado total de termoformado sólo en Norte América fue de US$7.000 millones y 4.300 millones de libras de plástico en el año 2000. A finales de los años 90, el mercado global creció a una tasa de 5%. El termoformado industrial o de espesor grueso posee un tamaño de cerca de US$1.600 millones de dólares y 850 millones de libras al año. El mercado mundial, se estima, es entre dos y tres veces el tamaño del mercado norteamericano, US$15.000 a 20.000 millones para el año 2000.

Pese a su gran tamaño, la industria del termoformado sólo ocupa la sexta posición entre las industria transformadoras del plástico. Sus competidores directos como el moldeo por inyección, el moldeo por soplado y el rotomoldeo poseen la ventaja de utilizar como materia prima pellets en lugar de láminas, lo cual representa un ahorro en costos de materia prima hasta del 100%.

¿Por qué Termoformar?
Existen cientos de aplicaciones en las cuales el termoformado puede competir en cuanto a calidad y acabado superficial con los productos moldeados por inyección, soplado o rotomoldeo. Esto es posible gracias al proceso a alta presión, que puede lograr un mejor contacto entre la lámina y el molde, y por tanto, mayor precisión y repetición de detalles.

El mercado general para el termoformado seguirá creciendo debido a la necesidad de reemplazo de partes metálicas, así como de partes plásticas manufacturadas mediante otras tecnologías. Las ventajas que otorga el termoformado en cuanto a velocidad de fabricación de los moldes y menor costo de los mismos, como también su aplicabilidad directa a partes de gran tamaño, le otorgan una gran potencialidad de crecimiento. Hoy en día las piezas termoformadas compiten con las moldeadas por inyección, principalmente en aplicaciones exteriores y carcasas de electrodomésticos y artículos electrónicos. También compiten con las partes rotomoldeadas y moldeadas por soplado mediante procesos de manufactura de láminas gemelas que posteriormente se sueldan para producir formas huecas y contenedores de todo tipo. La técnica permite producir grandes piezas, como embarcaciones medianas, así como productos pequeños del tipo envases desechables.

El termoformado constituye una muy buena solución para el desarrollo de productos, ya que permite añadir resistencia, precisión y atractivo visual con menores costos de moldes y mayor velocidad de construcción comparado con el proceso de inyección. Esto lo hace apropiado cuando los volúmenes de producción no sobrepasan las 10.000 piezas. El termoformado de alta precisión de láminas de espesor grueso permite diseño especializado y producción efectiva en costos en una variedad infinita de productos y partes. Resulta también muy apropiado para el prototipaje. Cuando no son necesarios ciclos rápidos ni tolerancias ajustadas, o cuando se va a poner a prueba algún desarrollo, se pueden manufacturar moldes en resina epóxica, ya que el proceso maneja bajas presiones y temperaturas comparado con sus competidores.

Entre las desventajas cabe mencionar que la pieza termoformada representa únicamente del 40 al 80% de la lámina de la cual parte; el resto corresponde a material de desperdicio que tendrá que volver a ser procesado, añadiendo costos en sistemas de molido y en energía para la extrusión.

Desarrollos en materias primas
Los plásticos más comunes para termoformado incluyen el ABS, el PVC, el PMMA, el PE y el PP. Los polímeros amorfos son los más utilizados, debido a sus amplias ventanas de procesamiento y a sus buenas resistencias de masa fundida. Los productores de materiales permanecen constantemente en la búsqueda de nuevos materiales que permitan proveer nuevas oportunidades de negocio para los termoformadores. Existe una variedad de empresas dedicadas a la investigación y desarrollo de láminas para termoformado en diferentes materiales, tanto de consumo masivo como de alta ingeniería. El mercado ofrece láminas orientadas, con refuerzos, espumadas, texturizadas, coextruidas, preimpresas o metalizadas, las cuales otorgan una gran gama de posibilidades para el diseño de nuevos productos. A continuación, algunas de las últimas novedades en láminas y resinas para termoformado.

La empresa Spartech Corp. lanzó un grupo de estructuras laminares termoformables, con el fin de añadir durabilidad en partes sometidas a la intemperie, como paneles externos para camionetas y vehículos recreativos, gimnasios, piscinas y bañeras. Dentro de este grupo de estructuras se destaca la estructura Enviro-Guard, una lámina antimicrobiana ofrecida en ABS monocapa y en coextrusión de ABS/acrílico. La lámina es dispersada con un aditivo antimicrobiano en su superficie externa, haciéndola aplicable en ambientes externos sometidos a la acción destructiva y contaminante de los microbios. Las láminas de la serie SoundX Plus, también de Spartech, son estructuras coextruidas de poliolefinas, con un sustrato interno cargado con relleno mineral, el cual provee propiedades de aislamiento acústico mientras las capas de poliolefina le dan resistencia a la humedad. Las aplicaciones de este tipo de lámina se dan en paneles para automóviles y camionetas.

De la misma empresa es el producto WeatherPro S, una lámina coextruida en ABS con una capa en acrílico que acepta pigmentos metálicos y cromados. El resultado tiene el potencial para reemplazar al metal pintado en paneles estructurales para vehículos utilitarios y recreativos. La resina Solarex SV corresponde a un poliéster termoplástico que combina gran estabilidad UV, resistencia química y resistencia al impacto, y está siendo aplicada en reemplazo de ventanería exterior y entradas de luz anteriormente fabricadas en vidrio. Otro grado de esta resina, el Solarex K, se fabrica en láminas para termoformar partes automotrices y avisos luminosos con una relación costo beneficio intermedia entre la del acrílico de propósito general y la del policarbonato. Spartech también fabrica la serie Millenium V, la cual se basa en láminas de aleación PC/ABS, con excelente estabilidad dimensional y bajo coeficiente de expansión térmica, que las hace apropiadas para paneles de aplicaciones externas en la construcción y el transporte.

GE Plastics también ha trabajado en lograr alta procesabilidad y buena resistencia a las condiciones ambientales para la manufactura de piezas de gran tamaño. La empresa ha comprado e instalado una maquina industrial de termoformado para proveer investigación y desarrollo para la industria de autopartes, en la búsqueda de materiales que permitan reemplazar la pintura de las carrocerías. Entre sus nuevos productos, GE presenta el Xylex, una aleación termoformable de policarbonato/poliéster, aplicable en ambientes de gimnasio o piscina debido a su alta transparencia, resistencia al impacto y resistencia a químicos basados en cloro y bromo. El material ha sido utilizado con éxito en sistemas de filtrado de agua y en iluminación de piscinas, permaneciendo transparente y resistente en el tiempo. La resina Noryl PPX, también de GE, puede ser el reemplazo ideal para materiales tradicionales como el TPO, Nylon, ABS, metales y madera. El material combina excelente resistencia de masa fundida, procesabilidad, estabilidad dimensional a altas temperaturas y alta resistencia química.

Solvay Engineered Polymers fabrica compuestos en TPO para paneles exteriores de vehículos. Este material se ajusta en aplicaciones como cubiertas, bómperes y platones de camionetas. El compuesto Dexflex E118 TPO provee buena resistencia al impacto a baja temperatura y una calidad de superficie pintada equivalente a la de otros materiales utilizados en las mismas aplicaciones. Otro material de Solvay es el fluoropolímero PVDF Solef, el cual ha sido diseñado para manufactura de circuitos semiconductores de alta pureza e interiores de tanques químicos y tuberías de petróleo y gas.

Equistar Chemicals fabrica paneles termoformados en TPO, aprobados para un modelo de automóvil de un fabricante norteamericano. Se logra un acabado de superficie clase A, a través de una película de pintura seca termoformable laminada sobre el TPO.

Un panel para techo automotriz es producido por ArvinMeritor LLC utilizando una combinación de moldeo de película e inyección de fibras largas en poliuretano de Krauss-Maffei. Lo que hace posible este proceso es una lámina coextruida de 0.5 pulg. de espesor, fabricada en ABS/ASA/PMMA de la empresa Senoplast Klepsch & Co. La lámina se termoforma, se corta y se une mediante un robot, y se regresa a un molde en donde se aplica la resina base. El equipo de termoformado es proveído por Geiss Machinenfabrik de Alemania.

La resina Fortron PPS de Ticona, ofrece temperaturas de servicio de hasta 200ºC, alta pureza y alta resistencia química en sus versiones pura y reforzada con vidrio. Esta resina ha sido utilizada en interiores termoformados de tanques químicos y en aplicaciones de semiconductores. Ticona también formuló una mezcla de copolímero de olefina cíclica Topas 6013 COC, la cual puede ser extruída en lamina termoformable capaz de sobrevivir esterilización a vapor a 121ºC por 20 min. El material se usa en empaque de medicinas y apunta actualmente a la fabricación de dispositivos de diagnóstico, componentes ópticos y productos infantiles.

Por otro lado, Penn Fibre Plastics ha introducido una serie de láminas basadas en termoplásticos de ingeniería para el termoformado de partes técnicas. La línea Pennite incluye productos basados en nylon, acetal, ionómero, PPS, y PVDF. Este tipo de materiales es exitoso en la manufactura de partes de alta calidad. La línea se encuentra disponible en rollos de 0.010 a 0.093 pulg., o en lámina de hasta 0.250 pulg. de espesor y 48 pulg. de ancho. Otros desarrollos recientes incluyen los nuevos grados de PP termoformable deAmoco Polymers, Inc, una línea de láminas de acrílico/PVC con apariencia de granito fabricada por Kleedex Co., y la incorporación de pigmentos especiales que generan efectos visuales exóticos en las láminas fabricadas por proveedores como Cyro Industries y Atoglas.

Mayor control en maquinaria
Las nuevas máquinas de termoformado de espesor delgado incluyen diversos avances tecnológicos, que incluyen calentadores completamente controlados, avances de lámina manejados por servomotores eléctricos, pines de estirado integrados en las cajas de presión, y sistemas de corte y apilamiento automático. En máquinas de termoformado de espesor grueso, las innovaciones incluyen alimentación automática de láminas, control zonificado de temperatura dentro del horno de calentamiento, monitoreo infrarrojo de la lámina, controladores de temperatura para los moldes, placas de alta resistencia para formado a presión, y sistemas de corte y descarga automatizados.

El calentamiento y adecuación de la lámina es un proceso crítico; en él se pueden emplear calentadores de distintos tipos, incluyendo cerámicos, de panel, halógenos o de gas catalítico. El proceso de corte final se da en estaciones automáticas mediante sierras eléctricas o ruteadoras de tres o cinco ejes. Las operaciones de corte pueden llegar a ser complejas y representar mayores costos que la operación de formado en sí misma. Algunas máquinas incorporan sistemas robotizados que desempeñan las funciones de carga/descarga, recorte de bordes y apilado de las partes finalizadas. A continuación se describen algunas de las últimas novedades en cuanto a equipos y sistemas de termoformado.

Thermoforming Systems LLC desarrolló el equipo Low Flex 5.0, el cual incluye unidad de termoformado, túnel de calentamiento y prensa de corte en un sólo paquete. El equipo ofrece presiones de formado de hasta 100 psi y un marco más rígido que el de sus modelos recientes. Las mayores presiones generadas permiten mejor distribución del material y mayores velocidades, mientras que el marco más robusto permite mayores fuerzas del sistema de corte, facilitando tolerancias ajustadas. El sistema puede operar con un molde de 52 pulgadas cuadradas y producir partes plásticas de hasta 9 pulgadas de profundidad, con un ciclo de 6,000 libras por hora.

MAAC Corp. fabrica cuatro tipos de maquinaria: unidades simples, dobles, y unidades rotativas de 3 y 4 estaciones. Todas están disponibles con formado de alta presión y con la opción de manufactura de láminas gemelas. Las máquinas vienen en 36 diferentes tamaños desde 3 x 4 pulgadas hasta 10 x 20 pulgadas. La línea Comet posee placas superior e inferior motorizadas, control mediante pantalla táctil y PLC, y marcos de cierre en aluminio. Las maquinas rotativas poseen hornos cerámicos y elementos de cuarzo de encendido y apagado instantáneo para reducir el consumo eléctrico en cerca del 50%.

La serie S de Brown Machinery posee versiones de estación sencilla y doble. Algunas características especiales incluyen hornos con control de estado sólido zonificado, zonas de vacío o presión programables mediante válvulas de bola, sistema de vacío multietapa con sensor de presión de transición, circuitos de refrigeración mediante chorro de aire, control de velocidad y posición de las placas, y un sensor óptico de la cedencia de la lámina. Los modelos pueden aceptar tamaños de molde máximos desde 42 x 54 pulg. hasta 78 x 126 pulg. MAAC Corp. y Brown Machinery han introducido marcos de cierre de cambio rápido, los cuales permiten a los operarios cambiar el tamaño de las láminas en tan sólo 5 minutos sin necesidad de herramientas, comparadas con los tiempos de una hora o más anteriormente requeridos.

La máquina FFG 750 de la firma italiana Amut, es impulsada por servomotores e incluye un horno de precalentamiento para procesar láminas gruesas de PP y un molino integrado para el reproceso del material sobrante. Las versiones eléctricas de este tipo de equipo pueden generar ahorros energéticos de hasta 40% con tiempos de ciclo más cortos que las versiones hidráulicas, de acuerdo con su fabricante.

La empresa Formech ofrece una termoformadora compacta, ideal para propósitos educativos o de prototipaje. La Formech Compac Mini requiere mínimo espacio de trabajo y puede producir piezas plásticas de hasta 4mm de espesor. Cuenta con un área de formado de 11 x 9 pulgadas y una máxima profundidad de estirado de 4 ¾ pulgadas; posee calentadores cerámicos infrarrojos de alta potencia en un arreglo concéntrico que elimina la necesidad de zonas de preajuste. La fuerza de formado por vacío la provee una bomba de diafragma de dos etapas.

La serie HT-400 para termoformado de láminas de espesor grueso de ZMD International, se caracteriza por una construcción robusta en acero tubular, un área de formado de 48 x 84 pulgadas, control electrónico de estado sólido, sistema de cambio rápido de moldes (10 minutos máximo) y un software de manejo energético que ahorra hasta 60% de energía comparado con métodos convencionales. La fuerza de formado proviene de una bomba de vacío de operación silenciosa. ZMD opera desde 2003 una máquina que forma accesorios decorativos para carcasas de teléfonos celulares, en un proceso de decorado dentro del molde de partes moldeadas por inyección.

La empresa alemana Illig GmbH, con su modelo RDK80, trabaja a 35 ciclos por minuto en un área de formado de 29.9 x 22.6 pulgadas utilizando formado a presión. La unidad ofrece ajuste asistido por computador y servomotores para asegurar velocidades precisas. El modelo RDKP 72d, también de Illig, posee un sistema de actuación mediante servomotor, y trabaja a 45 ciclos/minuto.

Zed Industries, por su parte, ofrece la línea SF (Servo-Form) de termoforma doras para manufactura de empaques en altas producciones. La máquina es capaz de efectuar 50 ciclos por minuto con poliestireno de alto impacto. Las placas se mueven mediante servomotores, resultando en un incremento en la velocidad del ciclo. Los servomotores permiten ajuste preciso y repetible de las carreras y velocidades de las placas móviles y de los pines de estirado.

DT Industries pone a disposición una nueva generación de sistemas de formado-corte-apilamiento para contenedores alimenticios y piezas para la industria médica. La máquina Gen II posee un área de formado de 32 x 34 pulgadas, e incluye un controlador programable Siemens Simatic PC670, el cual permite ajustar y programar todas las operaciones de formado. Un robot remueve y apila automáticamente las piezas terminadas mientras un sensor infrarrojo sin contacto monitorea la temperatura de la lámina.

Novedades en moldes
No existe un material estándar para la fabricación de moldes de termoformado. Cuando se trabaja a bajas presiones y/o a bajos volúmenes de producción, la madera y las resinas epóxicas resultan aceptables. Cuando se requiere mayor precisión dimensional y trabajar con mayores presiones y volúmenes, los moldes en aluminio fundido o maquinado otorgan el mejor desempeño. El aluminio parece ser el mejor material debido a su alta resistencia y su excelente conductividad térmica, pero necesita de tratamientos térmicos para mejorar su resistencia al desgaste. Entre las novedades en materiales para moldes, ha aparecido la tecnología Espor de la empresa Portec, la cual utiliza una fundición metálica microporosa para la producción de moldes. El material incorpora de 10 a 15% de aire por volumen, eliminando la necesidad de maquinar puertos de venteo. Adicionalmente, entrega una apropiada conductividad térmica y pesos reducidos hasta en un 36% con respecto al aluminio.

Por su parte, Nest Technologies Inc. ofrece su placa herramienta microporosa Vacplate 1155. Afirma que permite alto detalle y resolución, formado transparente y una uniformidad de espesor mejorada.

La selección del material del molde resulta crítica desde los puntos de vista técnico y económico. Para seleccionar el material adecuado se deben tener en cuenta varios aspectos, como el tipo de resina a ser procesada, el acabado superficial requerido para el producto final, la cantidad de producción necesaria, el requerimiento de un molde macho o hembra y la necesidad de controlar la temperatura en una o varias zonas del molde.

Aplicaciones novedosas
El termoformado de lámina delgada ha sido tradicionalmente usado en empaques tipo blister de productos, contenedores de alimentos, bandejas y envases desechables. El termoformado de láminas gruesas fabrica productos de mayor valor agregado, como componentes internos y externos de vehículos y embarcaciones, interiores de refrigeradores, carcasas de componentes electrónicos, cascos de seguridad, domos y cúpulas para construcción, cascos de bote, casetas para regaderas, difusores de luz, anuncios luminosos y juguetes.

Algunas novedades, principalmente en la industria automotriz, son enumeradas a continuación.

Visteon termoforma tanques de combustible en lámina multicapa para el modelo 2004 de la camioneta serie F de Ford. El termoformado reemplaza al moldeo por soplado en la manufactura de este tipo de componentes, permitiendo lograr patrones irregulares, simplificando el ensamblaje y flexibilizando la producción. Empresas como Visteon o Delphiargumentan que sólo los tanques termoformados podrán cumplir con los estándares de emisiones previstos para los años venideros. Delphi fabricó los primeros tanques de combustible termoformados mediante el método de láminas gemelas y se encuentra produciendo tanques de prueba de seis capas para varios de sus clientes mediante la utilización de maquinaria de lámina gemela Rottoria de Modern Machinery. Los materiales para estos tanques incluyen el PTFE, con barreras de EVOH.

El fabricante alemán Geiss Maschinenfabrik ofrece un sistema en línea para la manufactura de trineos para niños, utilizando el copoliéster Kelyx con alta resistencia a la temperatura de Eastman Chemical.

Kleerdex Co. manufactura la serie Kydex de láminas en acrílico/PVC, con propiedades retardantes de llama, para decorar piezas de madera con materiales plásticos. El método de termoformado de membranas sirve para manufacturar muebles de oficina, hospitalarios y paneles de paredes. Consiste en presionar una membrana plástica sobre bases de madera maquinada mediante CNC, los cuales hacen el papel de moldes para la lámina de recubrimiento.

Exatec GmbH, una empresa establecida mediante acuerdo entre Bayer AG y General Electric para desarrollar sistemas de ventanas y parabrisas en policarbonato para la industria automotriz, fabrica la ventanería para vehículos de prueba mediante el proceso de termoformado. Este proceso no es apropiado para las líneas de producción de alto volumen, pero resultó útil para el desarrollo y pruebas iniciales. Las ventajas del policarbonato sobre el vidrio en la fabricación de ventanas para automóviles incluyen menor peso, mayor resistencia al impacto, reciclabilidad y flexibilidad en el diseño.

Como ejemplo de partes técnicas termoformadas en reemplazo de piezas metálicas, los bómperes del modelo M3 de la BMW, están siendo fabricados con el material Towflex de la empresa Hexcel. El material se basa en nylon 6 reforzado con fibras continuas de vidrio. Los parachoques fueron desarrollados para incrementar la absorción de energía y reducir hasta 60% del peso. Las piezas tuvieron que ajustarse al espacio y puntos de ajuste de los anteriores bómperes metálicos. Otro ejemplo lo entrega la empresaThermoform S.A., con base en Cajicá, Colombia, la cual termoforma el bomper frontal de el Renault Clío para el mercado regional en resinas TPO. La pieza de 0.24 pulg. de espesor, era anteriormente inyectada. El termoformado permitió reducir costos de herramienta en este caso, ya que no se trataba de una pieza con un alto volumen de producción.

American Tool & Engineering Inc. termoforma partes anteriormente manufacturadas por inyección, mediante dispositivos especiales que permiten que la pieza final pueda tener contrasalidas y formas geométricas complejas. El costo por pieza es mayor que en el proceso de inyección pero el herramental resulta más económico, haciendo la manufactura viable para pequeñas producciones.

Equipos periféricos
Edward D. Segen & Co. introdujo una nueva versión económica de su sistema neumático de cambio rápido de herramientas. El equipo PD250 permite cambio rápido de moldes, insertos y provee hasta 500 libras de fuerza. El sistema basado en cilindros neumáticos permite el cambio de herramental en minutos, utilizando aire para asegurar y ajustar moldes y otros componentes.

Thermoforming Technologies ha patentado un nuevo sistema de control para calentamiento, diseñado para piezas de gran tamaño. El sistema utiliza un arreglo de pirómetros infrarrojos sin contacto junto con un computador DEC Vax y una pantalla táctil, para proveer control de retroalimentación de los calentadores de cuarzo.

Calentamiento uniforme y arranque más rápido son el resultado del nuevo calentador de gas catalítico Infra-Cat de Vulcan Catalytic Systems. El equipo posee un innovador sistema de dispersión de gas que permite tiempos de calentamiento más cortos: toma ocho minutos para precalentar a 180ºC antes de que el gas sea introducido; después de esto sólo necesita dos minutos más para estabilizarse a la temperatura de operación de hasta 510ºC.

Simulación
Las simulaciones de proceso generadas por computador tienen como objetivo optimizar la distribución de temperatura y espesor de las partes en el molde, y son una herramienta muy útil para los termoformadores. Hasta ahora los paquetes comerciales incluyen C-Mold de AC Technology, T-Formcad de Polydynamics, Inc. y T-SIM de Accuform en la republica checa.

Simular los procesos de formado paso a paso permite probar los diseños de producto y molde antes de su manufactura. Se pueden simular adicionalmente los movimientos del molde o la herramienta, y la transferencia de calor y la fricción de la lámina contra el molde. Algunos programas poseen bases de datos de propiedades mecánicas y reológicas de materiales comunes, permitiendo predecir acertadamente las propiedades estructurales de la pieza final.

Empresas latinoamericanas detrás de nuevos productos

Dos empresas argentinas protagonizan el desarrollo de aplicaciones termoformadas de alto valor agregado: el grupo Interforming S.A. y Termotec Srl.

Interforming S.A. se dedica principalmente a la producción de piezas para la industria de la refrigeración. Además, cuentan con una división especializada en ganadería y campo, donde producen bebederos y comederos; el uso de plástico reforzado en estas aplicaciones proporciona mayor durabilidad y calidad. Un avance reportado por la empresa es la producción de artículos sanitarios, donde láminas de ABS coextruidas con acrílico, al ser termoformadas reemplazan al poliéster con fibra de vidrio, y en un sólo paso entregan un producto totalmente terminado. Otra innovación de la empresa es la producción de baños portátiles, que se venden a obras de construcción, campamentos petroleros y zonas rurales.

Su "modus operandi" consiste en recibir las ideas de los clientes, y desarrollarlas a través de un trabajo conjunto con diseñadores industriales. La empresa fabrica su propia lámina; el diseño de moldes se lleva a cabo en la empresa, y su fabricación se terceriza. Cristian Berruti, Gerente de Exportaciones, y Roberto Nigris, Gerente Operativo, coinciden en afirmar que una pieza es ideal para ser termoformada, si tiene gran tamaño, y si su producción es relativamente baja, comparada con la producción que podría darse en una máquina de inyección. La selección de materiales debe darse pensando en la ubicación final que tendrá el producto: interiores, exteriores, y temperaturas ambiente. Nigris y Berruti afirman también que los mercados que más crecimiento tienen para el proceso de termoformado son el de la construcción y el de la logística, donde se pueden construir estibas para transporte de productos apilados.

Termotec, por su parte, entró recientemente a fabricar piezas termoformadas de gran tamaño. Según afirma Jorge de Simone, Socio Gerente de la empresa, "la actualidad de nuestro país permite proyectar unidades de negocios hacia el exterior; obtener productos con diseños innovadores, competitivos, altamente estéticos y a un costo razonable se hace posible gracias a la utilización de tecnologías de producción como el termoformado". Afirma también que el conocimiento y la correcta aplicación de este proceso otorga soluciones de gran calidad a un costo competitivo. La empresa provee a sus clientes una solución integral, partiendo de un diseño apoyado en simulación 3D, desarrollando la matricería necesaria y manteniendo un contacto permanente con el usuario final. "El reemplazo de piezas que anteriormente se fabricaban en otros materiales es una constante en este proceso. Generalmente, la migración hacia el termoformado de productos se da cuando se elevan las cantidades de producción y se deben bajar costos, o cuando la necesidad de competir estéticamente o la complejidad de formas se encuentra restringida en otros procesos", destaca de Simone. Así mismo, declara que "la industria plástica tiene una ventaja fundamental en cuanto a materia prima se refiere, ya que constantemente se desarrollan nuevos productos para satisfacer requerimientos en aspectos como resistencia química y mecánica, conductividad, resistencia al calor y retardancia de llama".