Industria automotriz: el camino hacia la reactivación

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La industria automotriz y de autopartes en México cerró junio de 2020 con optimismo. Sin embargo, se proyecta que la venta de vehículos caiga entre 30 y 40% en este año. Para las autopartes, se espera una caída del 24% en ventas. Tras el paro de actividades, comienza la reactivación del sector en México, pero los líderes del sector advierten que la recuperación será gradual.

En su conferencia de prensa mensual, Óscar Álbin, presidente de la Industria Nacional de Autopartes, INA, expuso que en su sector comenzaron a mostrarse signos de recuperación durante junio ante el incremento de la demanda de Estados Unidos. “Al pronóstico que tenemos en 2020, estaremos cerrando con una caída de 24%, pero lo que me interesa hacerles ver es la tremenda recuperación que tenemos programada si todo sigue igual, sobre todo en EU en la producción de vehículos. El segundo semestre de julio a diciembre prácticamente las barras de producción se igualan y ese 24% o 23,000 millones de dólares de pérdida de producción son lo que sucedió en el primer semestre. Enfoquémonos al futuro que es muy alentador”, indicó.

Guillermo Rosales, presidente de la Asociación Mexicana de Distribuidores de Automóviles (AMDA), resaltó que las ventas de vehículos nuevos en el país se mantienen por debajo de 2019 en casi 204 mil unidades, lo que representa una caída en el primer semestre de 31.9%. Para lo que resta del año, el líder gremial espera dos comportamientos probables: uno pesimista de recuperación en “L” o uno en “V”, con una recuperación más vigorosa. “Al cierre de junio tuvimos una cercanía más hacia la expectativa más alta de los dos escenarios que tenemos desarrollados en AMDA, por ello consideramos que de mantenerse esta continuidad en el comportamiento de la demanda de vehículos ligeros podamos ir más cerca de esta línea amarilla de 2020 con una caída cercana al 30% y esperamos alejarnos del segundo escenario que vislumbra una caída del 47%”, comentó.

Cifras de un año atípico

En el mes de junio la producción de vehículos ligeros en México ascendió a 238,946 unidades, que representó una caída del 29.2%, respecto de junio de 2019, cuando se fabricaron 337,721 unidades.

Para el acumulado enero-junio, la producción total fue de 1,172,698 unidades, esto es, 40.8% menos que el mismo periodo de 2019, cuando se ensamblaron 1,981,487 unidades.

Las exportaciones de junio fueron de 196,173 vehículos, lo que significó una caída de 38.8% con respecto al año pasado. Para el primer semestre del año el total de exportaciones fue de 1,018,419 unidades, lo que significó una caída del 41.7% comparado con 1,746,813 que se enviaron al exterior entre enero y junio de 2019.

“Esto como siempre está estrechamente ligado a los niveles de producción con los niveles de exportación y es evidente que la caída de junio a junio refleja la etapa de confinamiento y desconfinamiento. Nosotros regresamos a tener actividades hacia la segunda y última semana de mayo y principios de junio, entonces esto es lo que reflejan las cifras de este mes”, dijo Fausto Cuevas, director general de la Asociación Mexicana de la Industria Automotriz (AMIA).

En la conferencia mensual del sector, el directivo explicó que durante el primer semestre del año el 81% de las exportaciones mexicanas tuvieron como destino Estados Unidos, es decir, 825,221 vehículos. El segundo destino fue Canadá con 6.7% de lo exportado (67,747 unidades), y el tercer lugar, fue Alemania con 3.2% (33,045 vehículos).

En el mercado de Estados Unidos, las ventas totales en el mes de junio cayeron 26.9% y solo se vendieron 1,103,791 vehículos; mientras que para el periodo enero-junio la baja en ventas fue de 23.5%, es decir, se vendieron 6,429,034 unidades.

Pese a este descenso, la participación de México en el mercado estadounidense sigue siendo importante, al representar 12.3% de las ventas totales en Estados Unidos.

Una fuerte interdependencia

México es el proveedor más importante de contenido de vehículos para Estados Unidos. Las empresas están enfrentando problemas de liquidez, que podrían empeorarse si las órdenes siguen retrasándose. Y la pandemia, si bien parece tener a la fecha números de contagio estables, aún está lejos de superar el pico. Los riesgos de contagio, sumados a las altas restricciones de operación, amenazan a la industria local mexicana.

“El retorno es lento y delicado”, afirma Eduardo Solis, consultor industrial y miembro del consejo directivo de la Concamin, quien añade que “esto no es culpa de México ni de ningún otro país, pero siendo México el proveedor número uno de componentes a Estados Unidos, es importante que los proveedores retornen a la producción, y la mayoría lo ha hecho”, comenta en entrevista otorgada al semanario Plastics News.

Ford, por ejemplo, ha enfrentado restricciones en su planta de Chihuahua, donde el gobierno del estado ha limitado el número de empleados presenciales al 50% en las plantas. Kumar Galhotra, presidente de Ford Americas, ha declarado que con las plantas de Estados Unidos corriendo al 100%, esto no es sostenible.

Fausto Cuevas destacó que la situación dentro de la región de América del Norte ha sido similar en los tres países, ya que durante el mes de junio y en el acumulado enero-junio, hubo caídas significativas. En Estados Unidos el periodo llevó a una baja de 23.5%; en México el descenso fue de 31.9%; y en Canadá fue del 34.3%.No obstante, el representante de las armadoras se mostró optimista al considerar que con la recuperación en Estados Unidos, la tendencia para México iría en el mismo camino, aunque será lenta y gradual.

“La situación de la industria automotriz en la región no es fácil, es una coyuntura complicada donde el mercado interno en la región está apenas reiniciando la recuperación y dependerá de los próximos meses lo que suceda”, afirmó.

Oscar Álbin, por su parte, advirtió que el único obstáculo para esta recuperación podría ser un repunte de la pandemia sea en Estados Unidos o en territorio mexicano, lo que obligaría a cerrar de nuevo las operaciones, por ello, consideró que el control de la pandemia debe ser una prioridad.

 

El T-MEC y sus retos

El 1 de julio entró en vigor el nuevo Tratado Comercial México, Estados Unidos y Canadá (T-MEC), con el cual cambiarán las reglas de intercambio entre los tres países en la industria automotriz. Fausto Cuevas señaló que aún tienen dudas sobre los lineamientos: “aún falta que los equipos negociadores de los tres países aclaren algunos puntos que no quedaron claros, a partir de lo cual se tendrán que actualizar las reglamentaciones uniformes ya publicadas”, declaró el líder gremial en entrevista con el diario Expansión.

El paro de actividades por la Covid-19, así como la tardanza en la publicación de la reglamentación, han retrasado la adecuación de las operaciones y la búsqueda de nuevos proveedores para llenar los huecos en la cadena de suministro del sector. Por lo tanto, el 70% de los fabricantes aún no cumple la reglamentación especificada.

Es posible, con la crisis actual que tienen los fabricantes, que opten por pagar un arancel de 2.5% que se traslade al precio de los vehículos, en lugar de hacer todas las inversiones y ajustes salariales necesarios para cumplir con las reglas del nuevo acuerdo comercial. “En general, los fabricantes están buscando operar conforme al tratado. No obstante, cada empresa tiene su propia estrategia y podría haber alguna que preferiría pagar el arancel”, afirma Cuevas.

El líder gremial afirma que es posible que las empresas se acojan a las reglas del Régimen de Transición Alterantivo mientras no haya una resolución, pues son más favorables que las que establece el T-MEC. Cuevas, sin embargo, espera que la entrada en vigor del nuevo acuerdo no genere un impacto negativo adicional en las exportaciones de julio y agosto.

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Se acelera el cambio

La innovación y la producción de autopartes habían sido las principales generadoras de crecimiento en la industria plástica en la última década. Y es previsible que la actual coyuntura acelere la transición hacia la electro-movilidad y hacia la conducción autónoma. Al ver restringidas las posibilidades de inversión, es previsible que las grandes marcas decidan apostar lo que tienen hacia el salto definitivo, algo que impactará también la manufactura de autopartes plásticas.

Las tendencias hacia la conducción autónoma, la movilidad eléctrica y los nuevos esquemas de tenencia de vehículos, que incluyen modelos como el car sharing, requieren en algunos casos materiales, productos y tecnologías de procesamiento completamente nuevas.

El carro del futuro estará completamente interconectado y se integrará de manera activa en el estilo de vida diario. El interior del automóvil del futuro se desarrollará en un espacio para vivir y trabajar. “Esto resultará en una expectativa completamente diferente del usuario con respecto a los materiales empleados”, afirma Jochen Hardt, líder global de mercadeo en movilidad de Covestro. “Al mismo tiempo, el concepto ofrece nuevas oportunidades de diferenciación para la industria automotriz”, afirma.
Los cambios influirán en la funcionalidad, confort y diseño, pero también observarán la eficiencia y el aligeramiento. Entre los desarrollos más esperados se encuentran sistemas de entretenimiento e información multi-sensoriales, conceptos innovadores de asientos, superficies inteligentes e iluminación personalizada.

Desde el punto de vista de transformación de plástico, para satisfacer las demandas de los nuevos vehículos autónomos y las tendencias de automóviles compartidos, se prevé un incremento en la demanda de superficies más robustas, que integren más funcionalidades. También se espera que la industria de composites crezca y que se incremente la demanda de componentes electrónicos para vehículos, tales como conectores y sellos.

La economía circular y el fin de vida de los componentes automotrices jugará un papel cada vez más importante. Es por esto que, cuando se buscan soluciones reforzadas con fibra para dar más rigidez y resistencia, ya se está hablando de matrices termoplásticas, que puedan ser recuperadas. Las piezas para vehículos previsiblemente incrementarán su complejidad y será cada vez más importante adicionar material y refuerzo solamente en las partes funcionales, para lograr el aligeramiento necesario.

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