Innovaciones para producción de lámina y película

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Durante el último año se han visto varios lanzamientos en extrusoras, dados y bombas de engranaje, así como en unidades MDO para el mercado de producción de láminas y películas. Las innovaciones incorporan modificaciones en herramental y flexibilizan la capacidad de producción. Se destacan las soluciones que permiten trabajar tanto poliolefinas como PET en una sola máquina.

Alta productividad con alto porcentaje de remolido

PTi presenta su extrusora Super-G HighSpeed SGHS3500-36D, orientada a incrementar la capacidad de procesamiento y con un extrusor multi-resina, capaz de incorporar altas cantidades de material recuperado, todo con un mínimo espacio en planta.

“Hemos tenido tanta acogida del mercado de nuestro modelo SGHS 3000 (de 75 mm) en los últimos tres años que hemos emprendido los pasos para expandir esta oferta”, explica Dana Hanson, presidente de PTi. “El propósito ha sido cerrar la brecha entre altos niveles de productividad y alto consumo de material remolido”.

Para lograr las metas en productividad, el diámetro del tornillo se elevó de 75 a 90 mm, y el L/D se llevó a 36:1. El motor ahora es de 600 caballos de potencia y se tiene una garganta de alimentación con un 40% más de área, que permite incorporar hasta 70% de material remolido, manteniendo niveles consistentes de productividad. Con todo esto se ha incrementado la capacidad de procesamiento en kg/hr entre 33% y 38%, con respecto a la versión anterior.

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Las extrusoras utilizan la tecnología CoolTouch para el barril, a fin de minimizar la emisión de calor hacia el medio ambiente. La extracción del tornillo desde la parte posterior de la máquina facilita el mantenimiento. La máquina, al igual que el modelo anterior, cuenta con una estructura de soporte robusta, para evitar deflexión y estabilizar la carga, con lo cual se garantiza una alta durabilidad. Un tornillo de doble etapa favorece la mezcla y la calidad del fundido, al igual que el mantenimiento de la temperatura. Todo esto favorece la consistencia en el espesor de la lámina, obteniendo alta claridad.

Innovaciones en dados

Davis-Standard presenta el dado 510A de última generación para aplicaciones de recubrimiento por extrusión. Diseñado con un innovador diseño de labio corto y funcionalidad de rebordeo, se basa en el conocimiento recogido en cabezales Davis-Standard de generaciones anteriores. Las mejoras incluyen simplificación del canal de pre-aterrizaje del dado y la hoja de cubierta interna para facilitar la limpieza y mantenimiento.

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Davis Standard presenta el dado 510A para aplicaciones de recubrimiento. Las mejoras incluyen simplificación del canal de pre-aterrizaje del dado y la hoja de cubierta interna para facilitar la limpieza y mantenimiento.

“Es esencial para este diseño un sistema de cubierta motorizado interno y externo para una operación segura y fácil, donde el canal interno del dado está optimizado para el flujo de fusión y el ajuste de la cubierta para un reborde de control preciso", afirma Michael Schröder, director de ventas y gestión de productos de la filial alemana ER-WE-PA GmbH de Davis-Standard. "Este dado ha mostrado un recorte de borde mínimo o nulo, y la eliminación de bordes altos durante la prueba. El dado 510A es ideal para copolímeros, resinas LDPE, LLPE, HDPE y PP, para revestimiento por extrusión y laminación sobre cartón, láminas de aluminio y para aplicaciones de embalaje".

Las bombas de engranajes optimizan el proceso de extrusión ya que transportan el polímero con precisión y aplican la presión del dado de manera eficiente.

Mayor estabilidad con bombas de engranajes

Las bombas de engranajes optimizan el proceso de extrusión ya que transportan el polímero con precisión y aplican la presión de manera eficiente, aliviando así la presión del cabezal en la extrusora. Esto aumenta el rendimiento de la planta de producción, mejora la calidad del producto final gracias a la reducción de la temperatura y prolonga la vida útil de la máquina. El efecto amortiguador de las bombas de engranajes también aisla el dado de las pulsaciones y picos de presión. Se pueden lograr ahorros de material minimizando el rango de tolerancia.

Maag lanzó una nueva bomba ideal para acompañar bombas de moldeo existentes. Su perfil de engranajes rediseñado tiene hasta 90% menos de pulsaciones de presión comparado con una bomba clásica, lo que entrega mejor homogeneidad. Con una superficie ampliada de soporte y una geometría interna rediseñada, permite operar bajo un rango más amplio de condiciones.


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Uno de los clientes de Maag estaba experimentando una variación del 10% en la producción, ya que la presión del dado fluctuaba 40 bar hacia arriba y abajo durante el funcionamiento normal en su línea de película BOPP. La línea tenía una producción de tres toneladas por hora con una bomba de engranajes clásica. Además, la temperatura del polímero que entraba en la boquilla aumentaba hasta 10 ° C por encima del punto de ajuste cada vez que la presión se elevaba al límite superior del rango, debido al aumento del reflujo y la recirculación en la bomba que sobrecalentaba el polímero. Todo esto estaba provocando inconsistencias en el grosor de la película de BOPP.

La bomba de engranajes clásica, que había estado operando con una eficiencia volumétrica del 83%, se actualizó con una nueva bomba de engranajes de clase Maag x6 del mismo tamaño básico, pero con una salida específica por revolución ligeramente más alta y una eficiencia volumétrica mucho mayor del 96% en operación.

Con el mejor rendimiento independiente de la presión de la nueva bomba de engranajes, el cliente pudo reducir la variación de salida a 1,5%. El motor y la caja de engranajes existentes se utilizaron para impulsar la nueva bomba de engranajes y consumieron un 14% menos de energía en funcionamiento.

La temperatura de funcionamiento se mantuvo estable en el punto de ajuste de 250 ° C, y la reducción de la exposición al calor mejoró aún más la calidad del producto. 

Con las líneas MDO es posible hacer bolsas de 100% PE que ofrecen las mismas funcionalidades que las películas convencionales basadas en una mezcla de materiales de PET-PE.

Innovaciones en tecnología MDO

W&H presenta una solución de envasado sostenible basada en el uso de laminados mono-material. Las bolsas están hechas de PE y PP. Gracias a la tecnología MDO, “Machine Direction Orientation”, la línea de película soplada VAREX II puede producir bolsas verticales de material 100% PE que ofrecen las mismas funcionalidades que las películas convencionales basadas en una mezcla de materiales de PET-PE. Tanto la película de MDO-PE con 25 µm como la película de sellado de PE con 110 µm se pueden producir en la misma línea. El recorte de bordes de la película de MDO-PE se vuelve a granular y se integra en el proceso de producción de la película de sellado. En la línea de películas fundidas Filmex II, W&H presenta una bolsa vertical fabricada íntegramente en PP. La estructura laminada consta de una película de BO-PP de 20 µm y una película de PP fundido de 60 µm con una capa de barrera fina y reciclable integrada.


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SML presenta su última generación de sistema MDO, ahora diseñado con dos marcos independientes para mejorar la accesibilidad y el servicio. El primer marco, con rodillos ascendentes, alberga todos los rodillos de la zona de precalentamiento y los rodillos de la zona de halado, que corren a baja velocidad y operan la función de retención del proceso de estirado. Los rodillos de estirado, que operan la función de halado y van a alta velocidad, así como los otros rodillos de las zonas de enfriamiento y estabilización, se ubican en el segundo marco descendente.

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La unidad de doble marco de SML permite ajustar el espaciamiento para procesar tanto PET como poliolefinas.

Es posible variar la ubicación de un marco respecto del otro, con lo cual se ajusta el espacio de estirado, una variable que se puede controlar durante la producción. Por lo tanto es posible adaptar la unidad MDO al polímero y a la velocidad relevante de producción. “Todas las propiedades mecánicas esenciales de la película en la dirección de producción y en la dirección transversal, se determinan por la longitud del espacio y por la velocidad de estiramiento. Nuestro sistema garantiza el máximo control de las propiedades de la película y muy altas velocidades de producción”, afirma Robert Preuner, director de investigación y desarrollo de SML.

Una ventaja adicional de esta configuración es que permite procesar tanto poliolefinas como PET, para aplicaciones de película “twist” y película de cinta adhesiva, así como película encogible para botellas, que necesitan estirarse con un espaciado más largo. Las nuevas formulaciones, así mismo, proveen un gran potencial en la fabricación de bolsas parables, y en el campo de producción de películas higiénicas es posible alcanzar velocidades de producción de 500 m/min.

Dosificar con precisión economiza material

La precisión en la dosificación es crítica para la producción de lámina y película. Con este mercado en mente, Conair ha mejorado su mezclador gravimétrico TrueBlend, con un nuevo sistema de control y un diseño mecánico que elimina las pérdidas de material, optimiza mezclas “críticas” y simplifica la limpieza y mantenimiento. Todo redunda en una operación más sencilla y más precisa.

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La precisión de la dosificación es de 0.025% para el total de material dispensado, gracias a un algoritmo único denominado “feed forward”; en lugar de dosificar cada ingrediente de forma independiente y ajustar las variaciones en las dosificaciones subsecuentes, el sistema de control SB-4 utiliza dosificaciones incrementales en cada lote, pesando el material de manera continua y añadiendo un poco más hasta que se obtiene el objetivo en peso. Esta aproximación permite la precisión en la cual por cada 1000 g de resina, cualquier ingrediente se puede dosificar con una precisión de 0.25 gr del objetivo.

El sistema de control puede manejar hasta 12 ingredientes, dispensados a partir de 12 contenedores de material. El ajuste es altamente intuitivo, a través de una pantalla táctil con la cual se seleccionan los tipos de material (cualquier material puede asignarse a un contenedor) y se solicita la orden de alimentación. Si se emplea remolido como componente, sencillamente se identifica qué porcentaje del total dosificado corresponde a este remolido. Entonces, el control automáticamente escala los otros materiales para que se mantengan en línea con esta receta.


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