La industria de rotomoldeo en América Latina

Para indagar sobre las características de la industria de rotomoldeo latinoamericana, Tecnología del Plástico formuló una encuesta que respondieron 105 industriales vinculados al proceso de transformación por moldeo rotacional en la región.

La muestra se compone de la siguiente manera: 67 de las empresas encuestadas fabrican artículos rotomoldeados; 25 se dedican a la producción, preparación y/o comercialización de materia prima; en la fabricación de moldes trabajan 10 de las empresas de la muestra, y 3 suministran maquinaria.

Perfil de las empresas 
En América Latina la industria es relativamente joven. En la  figura 1 se puede observar cómo se distribuyen las empresas de acuerdo con su edad en el mercado. El 67% existe hace menos de cinco años. Sin embargo hay un dato interesante, y es que el 25% ya tiene una trayectoria superior a diez años

De acuerdo con la figura 2, que clasifica las empresas de la muestra por su volumen anual de ventas, puede establecerse que el 65% de los encuestados tiene ventas anuales inferiores a US$100.000. Sin embargo, nuevamente es de destacar que hay 21 empresas que venden más de US$500.000 al año. De las 85 empresas que respondieron cuál era su volumen de ventas, esta cifra representa el 25%. En la muestra 52 empresas respondieron que no exportan, y 31 afirmaron que sí lo hacen.

Tecnología disponible 
La figura 3 enseña cuántas máquinas de cada tipo hay disponibles dentro de las empresas participantes. La tecnología de llama abierta ("Rock & Roll") es la más utilizada: 38 empresas declararon tener al menos una máquina de este tipo en su planta, y entre éstas el 54% tiene entre una y dos máquinas; el 32% tiene de 3 a 5 máquinas, y sólo 3 empresas tienen de 6 a 10 máquinas de llama abierta.

En la muestra, 33 empresas tienen máquinas tipo carrusel: El 87% tiene entre 1 y 2 máquinas, y el porcentaje restante tiene entre 2 y 5 máquinas.

24 empresas cuentan con máquinas de tipo lanzadera ("shuttle"). Entre estas, 20 tienen entre 1 y 2 máquinas, y 3 empresas tienen entre 2 y 5. Sólo una empresa tiene más de 5 máquinas.

En total, 17 participantes declararon tener al menos una máquina tipo cofre ("clamshell") dentro de su planta productiva; 15 empresas tienen de 1 a 2 máquinas, y 2 empresas tienen de 2 a 5.

Para la manufactura de artículos rotomoldeados, los moldes que mayor demanda tienen son los maquinados de acero, que representan el 60% del total de moldes empleados. Los de fundición de aluminio representan el 25%, los maquinados de aluminio el 6%, y otro tipo de moldes ocupa el porcentaje restante.

Consumo de materia prima 
De las 83 empresas que respondieron cuánta materia prima transforman anualmente, el 80% emplea menos de 500 toneladas. Específicamente, el 45% transforma menos de 100 toneladas, el 20% transforma entre 101 y 250 Ton, y el 15% transforma entre 251 y 500 Ton. Sin embargo, hay un porcentaje importante de empresas (11%) que procesa más de 751 toneladas anualmente.

En la figura 4 se observa cómo se distribuye el consumo de materia prima entre los diferentes tipos de resina. El 44% del total de toneladas demandadas corresponde a polietileno lineal de media o baja densidad. El segundo material en importancia es el polietileno de alta densidad, que representa un 22% del total de la materia prima consumida. Los siguientes materiales en importancia son el PVC, con 15% y el PP, con 12%.

Productos manufacturados 
Entre las empresas de la muestra, el 39% de los productos fabricados son tanques de agua y almacenamiento, y el 11% son estibas. La manufactura de juguetes representa un 21% del total de artículos manufacturados, y el 13% corresponde a artículos deportivos. El porcentaje restante se explica por otro tipo de productos.

Necesidades de la industria 
El principal problema tecnológico de las empresas rotomoldeadoras se encuentra en el control de proceso: el 31% de los moldeadores rotacionales encuestados identificó ésta como la principal limitante de la tecnología que emplea actualmente. Las dimensiones del producto rotomoldeado son un problema de importancia similar, y un 29% de las empresas lo identificó como su principal limitante tecnológica. Para el 24% de las empresas la tasa de producción es lo que limita su crecimiento, y el porcentaje restante (16%) identifica otros factores como los de mayor relevancia.

La principal necesidad de los industriales de rotomoldeo es encontrar soporte técnico; así lo declara el 33% de las empresas que respondieron la encuesta. Encontrar moldes de calidad es otro requerimiento de primera instancia, según lo identifican el 28% de los encuestados. El 19% piensa que el suministro de materia prima es su principal problema, y el 14% piensa que su mayor urgencia es contar con equipo de procesamiento de calidad. El 6% restante identifica otras como sus necesidades principales.

Diseño e innovación 
Cuando se preguntó a las empresas participantes si estaban involucradas en el diseño de productos rotomoldeados, 50 respondieron que sí, 15 que no, y 7 afirmaron que no lo estaban directamente, pero que contratan una empresa externa para este fin. El 70% de las empresas produce entre 1 y 5 nuevos productos al año; el 18% produce entre 5 y 10 productos al año, y el porcentaje restante produce entre 10 y 50. Solamente dos empresas producen más de 50 productos anualmente.

En la misma línea, el 74% de los encuestados cree que debe diversificar su línea de productos, y solamente el 10% piensa que no (el porcentaje restante lo ve como una probabilidad).

A las empresas participantes en la encuesta se les pidió que identificaran qué tipo de productos o servicios harían más fácil la diversificación de su línea de artículos rotomoldeados. De acuerdo con las respuestas recibidas, el producto que mayor demanda tiene son los seminarios y cursos de capacitación (21%). Le siguen las investigaciones de mercado (18%) y el suministro de soporte técnico (16%). La información disponible en la Web tiene una importancia ligeramente superior a la impresa (17% vs. 15%, respectivamente). Es importante identificar que la conversión de otros procesos o materiales (por ejemplo, la conversión de tanques de acero a tanques rotomoldeados) sólo representa una oportunidad de innovación del 9% frente a otros métodos de diversificación.

Desafíos para el crecimiento 
Para las empresas encuestadas, el principal desafío a su éxito está en la diversificación de mercados; el 20% de las respuestas recibidas así lo confirman. Muy de cerca lo sigue en importancia el financiamiento, que recoge el 19% de las respuestas. La maquinaria (18%) y moldes (17%) son los siguientes desafíos. El diseño se identifica en la quinta posición (14%). Estas tendencias pueden observarse en el cuadro comparativo de la figura 6.