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Marzo de 2021 Página 1 de 3

Las tapas atadas a las botellas definen una nueva realidad en empaques

Una nueva legislación en la Unión Europea, que entrará en vigor en 2024, establece que las tapas de bebidas embotelladas hasta 3 litros deben permanecer unidas al anillo de seguridad, con el fin de que sean recuperadas junto con las botellas.

La normativa cambia las reglas del juego a nivel global y plantea una nueva ruta para el diseño de productos, moldes y envases.

De vez en cuando en nuestra historia, en la industria plástica, aparece un hito disruptivo que cambia la forma en la que venimos trabajando. Este es, sin duda, el caso de la nueva legislación sobre tapas y cierres para botellas de un solo uso. Alineada con las estrategias de economía circular de la Unión Europea, en 2019 se planteó una nueva directiva, la 2019/204, que obliga a que las botellas y cierres de tapas de PET permanezcan atadas a la botella, a través del anillo de seguridad. La normativa aplica para envases hasta de 3 litros y de un solo uso.

La idea detrás esta iniciativa es incrementar la probabilidad de que la tapa y el anillo de seguridad sean recuperados, arrastrados por el flujo robusto de reciclaje de PET, que sigue fortaleciéndose en el mundo. De esta manera se busca reducir la probabilidad de que terminen estos formatos de plásticos pequeños en fuentes hídricas, contaminando mares o ecosistemas.

Si bien la normativa aún no ha sido adoptada oficialmente por otros países, es muy probable que otras regiones del globo no necesiten más que un par de años para adoptarla. De hecho ya hay algunas revisiones en curso en Estados Unidos, donde California y Maine están buscando introducir legislación en este sentido. Lo mismo está ocurriendo en Canadá.

Michael White, de la división de desarrollo de negocios para tapas de Husky Injection Molding Systems, se ha posicionado como un experto mundial en este ámbito y comenta que el tema de las tapas atadas a las botellas ha estado presente en “cada una de las discusiones en las que he estado envuelto recientemente, sin importar el país de origen”.

White ve que más allá de cumplir la normativa, esta migración a un nuevo formato realmente es una oportunidad de diferenciación importante, tanto para dueños de marca como para transformadores de envases. “Es una nueva forma de posicionar la marca”, afirma. Las compañías tienen la oportunidad de demostrar a sus clientes una actitud de innovación y compromiso hacia la sostenibilidad, a la vez que se le entrega una experiencia óptima de uso.

Impactando la experiencia del usuario

De hecho, es la experiencia durante el uso de los empaques el gran diferenciador en las soluciones que se han propuesto hasta ahora. La tapa está compuesta del cierre, del anillo que lo mantiene atado a la botella y de una bisagra que conecta a los dos.

Es importante entender cómo funciona la tapa y qué mecanismo la mantiene abierta, especialmente al consumir la bebida. Algunos proveedores ofrecen soluciones que confían solamente en la “memoria del material” para mantener la tapa en su posición de uso, mientras que hay otros que han trabajado generando mecanismos que le permiten a la tapa fijarse en una posición específica.


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Para White, es importante que la experiencia sea tan intuitiva como sea posible, y que al tener la tapa unida al envase el usuario pueda seguir consumiendo el contenido sin “sentir” una modificación sustancial. Por ejemplo, la tapa no debería pegar contra su cara y no debería interferir con el consumo del producto. “Debería corregirse o eliminarse cualquier aspecto de diseño que deteriore la experiencia actual del usuario”, afirma White. Una mala experiencia del usuario puede dañar la imagen de la marca.

Husky Injection Molding Systems, quien ha liderado no solo la innovación en este campo sino que también ha participado en la formulación de la legislación alrededor de esta solución, ofrece básicamente dos alternativas de producto. Una en la cual la unión entre tapa y botella se genera a través de una operación posmoldeo, y otra en la cual hay unas guías o deslizadores, integrados al diseño del producto, que generan el efecto deseado. Con esta ultima aproximación, que se ha denominado de “puente moldeado”, es posible incorporar geometrías de ataduras más complejas y no se requieren operaciones de posmoldeo.


Palabras relacionadas:
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