Materiales de soporte para la industria de la espuma, Walki Foam

Walki Group, proveedor global de materiales de soporte para la industria de la espuma, ha invertido muchos años en el desarrollo de productos basados en papel para el mercado de espuma

Los materiales Walki Peel Foam desprendibles y Walki Cover Foam convencionales se utilizan para recubrir todas las paredes interiores de la línea de espumado en las que el poliuretano se inyecta y se expande. Esto proporciona a los fabricantes una serie de ventajas, entre las que se incluyen una calidad de producción estable y una mayor resistencia de los productos químicos, lo que conlleva un importante ahorro en costes y mayores beneficios.

En el caso de la fabricación de poliuretanos, el gasto en productos químicos asciende al 97% de los costos de producción, lo que hace que el derroche no tenga cabida en el proceso de fabricación de la espuma. Por esta razón la compañía estima que la utilización de los productos Walki foam reduce los costos de materias primas en aproximadamente un 3%.

El material de protección desprendible de Walki se puede utilizar como capa superior, lateral e inferior en los procesos de espumado del poliuretano, mientras que Walki Cover Foam es un material de soporte universal que se utiliza en el proceso de espumado.

"Ambos productos combinan papel kraft reciclable de gran calidad y una fina capa de polímero, diseñada especialmente para la industria de la espuma, con el fin de facilitar el proceso de fabricación y proteger los bloques de poliuretano frente a la humedad y suciedad excesivas, así como frente a los dañinos efectos de los rayos UV", afirma Kari Salminen, Jefe de línea de negocio, Revestimientos para la construcción de Walki.

La capa de papel se desprende cuando el bloque de espuma sale de la línea de producción e inicia el proceso de secado. En cambio, la capa de polietileno permanece alrededor del bloque formando una barrera protectora alrededor del producto final.

Esta capa de polietileno también evita que el papel se agriete durante su fabricación, lo que asegura un menor número de paradas de la máquina y de procedimientos de limpieza, además de evitar grandes tiempos de configuración.