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Agosto de 2017 Página 2 de 2

Moldes inteligentes: ¿qué tan cerca estamos?

Por: Dr. -Ing. Laura Flórez, directora de contenido

En inyección proveedores de maquinaria han demostrado qué es posible hacer para mejorar la productividad, eficiencia energética y calidad en las piezas moldeadas.

De acuerdo con Scott Van Hoven, director de ventas para América de RJG, “ciertamente podemos hablar hoy en día de moldes inteligentes. Con la velocidad de la información y la posibilidad de almacenar datos en la nube, estamos cada vez más cerca de llegar al escenario de tener ‘moldes inteligentes’. Lo que buscamos es tener datos disponibles para cualquier persona en cualquier momento, para que entiendan cómo sus partes y productos están siendo manufacturados. Y el siguiente paso es poder utilizar esta información para hacer cambios al producto. A medida que los datos se hacen más disponibles a través de la Industria 4.0 y la nube, RJG y otras empresas estamos haciendo uso de los datos en una forma automatizada”. Según Van Hoven, las oportunidades son prácticamente ilimitadas en este punto, pero los moldes inteligentes parecen ser un escenario cada vez más cercano gracias a la disponibilidad de información entrecruzada y a la disponibilidad de compartir información a través de Internet.

La estrategia de RJG es monitorear lo que ocurre dentro del molde. “De esta forma es posible tener una historia de cómo la pieza fue fabricada, no solamente desde el punto de vista de la máquina”, afirma Van Hoven. El uso de sensores dentro del molde permite entender qué le pasó en realidad al plástico cuando entró dentro de la cavidad, qué diferencia hubo entre disparos. “Al mirar qué ocurre disparo a disparo es posible correlacionarlo con la calidad de las piezas y encontrar el origen de posibles variaciones”, añade. Entre las variables que controla RJG se cuentan temperaturas, presiones y flujos de materia prima.

“El uso de sensores dentro del molde ha crecido rápidamente en Estados Unidos durante los últimos cinco a 10 años. Se está volviendo mucho más común. La habilidad de controlar presión dentro de la cavidad puede ser muy valiosa en piezas críticas. No se trata solo de controlar, sino más bien de entender qué presión se tiene dentro de la cavidad desde el punto de vista del monitoreo, porque lo que pase en la cavidad se queda dentro del producto. No importa cómo se comporta la máquina, entre más consistente la presión dentro del molde, más consistente va a ser la calidad de las piezas que les entregas a tus clientes”, explica el directivo.

El uso del sistema e-Dart permite fijar rangos de alarmas alrededor de piezas críticas y, una vez se dispara esa alarma, el sistema automáticamente expulsa la pieza no conforme, sin necesidad de que haya una persona pendiente de inspeccionar cada producto en particular. En muchos casos, donde los clientes tienen problemas entregando piezas incompletas, instrumentar el molde permite verificar que todas las piezas estén efectivamente llenas y no se entreguen piezas con llenados incompletos. Una de las primeras ventajas es la reducción del riesgo de entregar piezas fuera de especificaciones a los clientes, evitando que devuelvan lotes por piezas no conformes.

Estabilidad en la distribución del material

El llenado de las cavidades del molde de inyección depende de la viscosidad del material a llenar. Sin embargo, esta viscosidad se ve afectada por factores como la cantidad de material recuperado que se incorpora en la mezcla, cambios en la fluidez inducidos por modificaciones de material en variaciones de lote e incluso factores del medio ambiente, como la temperatura o la humedad.

La tecnología de APC Plus de Krauss Maffei , sigla para “Adaptive Process Control” (Control de Proceso Adaptativo), reconoce variaciones de proceso y toma decisiones de forma autónoma para corregir dichas variaciones. El usuario selecciona el material con el que está trabajando en una pantalla de control y la máquina estará en la capacidad de reaccionar específicamente hacia el material que se va a corregir, particularmente en la fase de post-presión.

Para reaccionar de manera más precisa, el APC plus considera la compresibilidad del fundido dependiendo de la presión de la masa. La compresibilidad da una medida de cuánto fundido entrará realmente en la máquina. Adicionalmente, el cierre de la válvula en la boquilla de dosificación de la inyectora puede ajustarse a través de un algoritmo optimizado para encontrar de forma automática el punto de conmutación óptimo.

Artículo proveniente de la revista impresa con el código TP3204-inyeccion.

Fin.

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