Montajes y Mantenimientos Técnicos Industriales, una empresa colombiana con éxito

¿Qué es un molde? Hace 30 años Andrés Plazas se hizo esa pregunta cuando un ex colega suyo le propuso encargarse de la reparación de moldes en Pavco (actualmente empresa del Grupo Mexichem). Hasta ese día su único oficio había sido el de hacer troqueles para lámina y aunque poco o nada sabía de este nuevo trabajo que le proponían, decidió resolver por sí mismo esa pregunta inicial.

Plazas comenzó a aprender el oficio de reparación y mantenimiento con moldes de entre dos y cuatro cavidades para inyectoras pequeñas que eran, por esa época, las que se estaban utilizando en el país.

Su hijo, Nelson Andrés Plazas —quien es actualmente el director de proyectos de MTI—, explica que fue precisamente haciendo el mantenimiento de los moldes para inyección de accesorios de tubería que su padre no solo aprendió rápidamente el oficio, sino que también fue identificando cómo los procesos, componentes y materiales usados en un molde eran un factor determinante para garantizar la calidad de los mismos.

El giro afortunado de esta historia, y que Nelson califica hoy como una “bendición”, llegó cuando Pavco necesitó un molde y su padre se ofreció a fabricarlo. “Andrés, usted no puede hacer el molde”, fue la respuesta que le dieron en su momento. Lo que sus empleadores no esperaban fue la contrarrespuesta que dio Andrés y gracias a la cual tiene hoy una empresa próspera, exportadora y con potencial de expansión: Se comprometió a hacer el molde con la condición de que si no funcionaba, no se lo tendrían que pagar.

Cuando Andrés Plazas hizo ese primer molde se dio cuenta de que tenía las habilidades necesarias para este oficio y con la precaria maquinaria existente, los conocimientos adquiridos empíricamente y el respaldo de su familia empezó formalmente en el negocio de la fabricación de moldes “creciendo paso a paso, entregando un molde por año”, como lo sostiene su hijo. Desde ese momento y hasta hoy, asegura Nelson, MTI jamás ha tenido que cubrir una garantía.

“En esta empresa todo es en familia. En la medida en la que nosotros salimos del colegio y tuvimos nuestras carreras nos fuimos involucrando y aprendiendo en la empresa: mi hermana es ingeniera mecánica y mi otro hermano es diseñador industrial”, agregó Nelson.

Una vez Andrés Plazas supo qué era un molde, no paró su vertiginoso crecimiento en esta industria. Hoy su empresa, Montajes y Mantenimientos Técnicos Industriales (MTI), fabrica dieciocho moldes para inyección anualmente y los exporta a  Perú, México y Ecuador.

La experiencia y la práctica le enseñaron que la calidad de sus moldes y el servicio personalizado son la clave para atraer más clientes y mantenerse en un mercado en el que la creciente importación de moldes asiáticos amenaza la subsistencia de jugadores locales. “Tenemos claro que todos los accesorios que hacen parte del molde deben estar en las mejores condiciones. Tiene que ser fabricado en acero inoxidable, con cilindros importados de una fábrica especializada y usando motores de la mejor calidad”, puntualiza el director de proyectos de MTI.

Inversiones que hacen la diferencia
En 2001 MTI Ltda. compró su primer centro de mecanizado pensando que era una adquisición innecesaria por el proceso que ya tenían establecido para la elaboración de los moldes y que, hasta ese momento, había funcionado perfectamente sin la necesidad de este tipo de tecnología. Hoy, la empresa cuenta con cuatro de estos equipos.

Lo mismo sucedió con el software de diseño para manufactura. Hace más de una década la empresa empezó a experimentar con SolidWorks para el diseño de los moldes y poco a poco descubrió las ventajas de pasar de un diseño en 2D “que daba lugar a muchos errores”, como explica Amanda Plazas Perico, directora de diseño de MTI. “Comenzamos a darles vida a nuestras ideas con una herramienta en 3D en la que vemos la figura, las piezas, las cavidades, los circuitos de agua y los tornillos”, comenta.

Desde ese momento, el entusiasmo por el software se esparció por toda la planta. La fácil usabilidad, el hecho de que sea en español, y que para dominarlo solo se necesite “sentido común”, son algunas de las ventajas que esta empresa ha encontrado en la herramienta. “Cuando uno le entrega a un operario un plano bien dibujado no hay chance de error”, puntualiza.

Amanda sostiene que incluir este tipo de herramientas en su flujo de trabajo también ha tenido un impacto positivo en las presentaciones ante sus clientes que, gracias al nivel de realidad y exactitud que se genera en el diseño, pueden ver cómo quedará su encargo sin que ni siquiera haya entrado en producción.

“Los clientes dicen: quiero un molde en 16 cavidades y este es el plano pieza. Eso es lo único que nos entregan. Nosotros tenemos que pensar cómo hacerlo,  y ellos quieren ver cómo va a quedar, cómo va a funcionar, cuánto va a pesar, cuánto se va a demorar ciclando y el tamaño. Ellos lo llaman un prediseño pero de previo no tiene nada, es un diseño final”, explica el director de proyectos. “SolidWorks nos ha ayudado a crecer, a ser más eficientes y a desarrollar moldes que no pensábamos posibles, como el codo conduit”, añade Nelson Andrés.

A esto se suma que la empresa ha establecido como política hacer un acompañamiento al cliente que se extiende hasta el montaje final del molde para garantizar su trabajo. Este factor es el que, según Plazas hijo, ha marcado la diferencia a la hora de competir por precio.

En cuanto a los retos futuros, la atención está puesta en seguir exportando y en diversificar el portafolio de servicios de la compañía, sin disminuir la calidad. MTI quiere incursionar en la línea hogar en la que consideran hay clientes que podrían estar interesados en sus servicios y experiencia. “Ellos tienen sus propias matricerías pero uno puede llegar por ese camino”.

Codo conduit: El gran reto
Un codo conduit es un accesorio que conecta dos tubos para permitir un cambio de dirección en el flujo. Para los sistemas eléctricos, en los cuales los cables deben pasar fácilmente a través de toda la estructura, este codo debe tener 90 grados de ángulo, pero con una curva bastante tendida. Tradicionalmente, desde México hasta Argentina, este accesorio se fabricaba mediante múltiples pasos: extrusión del tubo, corte, doblado y posterior calentamiento de los extremos para darles forma de campana o espigo, según necesidad de ensamblaje.

Ante los altos costos y poca eficiencia del proceso, surgió la idea de fabricar este componente mediante moldeo por inyección, en un solo paso. Sin embargo, el desarrollo del molde resultaba complejo. “En Europa, ningún fabricante aceptó realizar este molde. Fuimos nosotros los primeros en desarrollarlo, algo que para nuestra empresa fue un gran reto, y hoy es una gran satisfacción”, asegura Plazas.

El molde, que opera en Perú, tiene cuatro cavidades y trabaja en ciclos de no más de 40 segundos. “Con un simple cambio, que inclusive puede hacerse con el molde montado en la inyectora, es posible producir dos versiones diferentes del codo (campana/espigo y campana/campana). Así pues, un molde de cuatro cavidades logró el reto de inyectar 8 accesorios del codo conduit”, agrega.

“En este proyecto, SolidWorks nos ayudo en el diseño y posterior ejecución del molde. Gracias a las bibliotecas de piñonería, de rodamientos y de simulaciones fue posible desarrollar nuestra idea de forma virtual para presentarla al cliente, quien nos dio sus recomendaciones. Gracias al programa pudimos estar de acuerdo y satisfechos con el resultado, inclusive antes de comprar la materia prima para fabricación del molde”, afirma Nelson Andrés Plazas.