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Agosto de 2013 Página 1 de 3

Nuevas alternativas para procesamiento de PET

Equipo editorial de Tecnología del Plástico

La industria de PET continúa su imparable crecimiento. Novedades en producción de preformas, extrusión de lámina, diseños de botellas y reciclaje.

Ya llevamos más de una década cubriendo anualmente al menos un artículo sobre procesamiento de PET. Si bien se podría considerar éste un material maduro y con cifras de crecimiento relativamente moderadas en un mercado establecido, la verdad es que el PET permanece como un material indestronable en un amplio número de aplicaciones, gracias a su resistencia, apariencia y procesabilidad. En este número cubrimos los principales desarrollos en tecnología de producción de preformas y de extrusión de lámina, que se concentran en los ahorros energéticos. Presentamos también diseños innovadores de botellas, que permiten reducir el consumo de materia prima o incrementar el valor agregado de la botella, y hacemos un reporte sobre tecnologías destacadas de reciclaje.

Inyección de preformas precisa y productiva  

El fabricante suizo de maquinaria Netstal presentará la nueva línea PET-LINE 2400 para producción de preformas para botellas de bebidas por primera vez en la feria drinktec 2013 en Munich, Alemania. Al mismo tiempo la línea PET-LINE 4000 estará disponible para ser visitada en los talleres de Näfels. Con la colaboración del productor de moldes Otto Hofstetter, la empresa Netstal presentará en la PET-LINE 2400 la producción de preformas de 0.5 L de peso liviano con un tiempo de ciclo de 5.4 s usando un molde de 72 cavidades.

El desarrollo de esta línea de producción corresponde a la incesante demanda por parte de los clientes de esta compañía por productos de mayor calidad y efectividad de costos. Una importante parte del enfoque prestado por Netstal para el desarrollo de las nuevas PET-LINE 2400 y PET-LINE 4000 es también el incremento en la eficiencia energética de la producción. El hecho de poseer ejes impulsados hidromecánicamente con tecnología de válvulas y de control de última generación, además de una mejora en el desempeño en la tasa de procesamiento de material de la unidad de inyección, hace que los tiempos de ciclo se reduzcan de manera notoria. Gracias al uso de la tecnología “Eco Powerunit” para el impulso de los ejes y de recuperación en el circuito intermedio, se pueden lograr ahorros energéticos de hasta un 10% simultáneamente.

Un sistema innovador para el enfriamiento de las piezas llamado Preblow genera presión interna dentro de las preformas, seguido de un proceso de soplado en el área de la base de las preformas de PET.  Esto genera tiempos de ciclo menores y una mejora en la calidad de las preformas. Estos desarrollos, junto con un trabajo de optimización de parámetros de inyección por parte de expertos de Netstal han generado una mejora en la distribución de espesor de pared en la pieza, reduciendo notablemente el peso de las mismas. Markus DalPian, director de la unidad de negocios de PET, explica que “durante una fase de pruebas inicial para botellas de jugo de 1 litro, se alcanzó directamente una reducción de peso de más de 1 g, mejorando sustancialmente la distribución de espesor de pared”. Según DalPian, pueden lograrse ahorros cercanos al 2% con esta botella.

Husky Injection Molding Systems presentó la nueva generación de su sistema para producción de preformas HyPET, caracterizado por ofrecer reducción de costo por pieza, alta calidad, productividad incrementada y un bajo consumo energético. La nueva versión del popular sistema, que está en el mercado desde 2003, tiene una interfaz de usuario mejorada, mayor flexibilidad para cambio de producto y una selección más rápida de los tiempos de ciclo. La introducción de un sistema eléctrico para el impulso del tornillo reduce hasta en 5% el consumo energético, en comparación con la versión anterior. 

Extrusión de PET sin secado previo

Para la industria de PET, battenfeld-cincinnati presentará durante la próxima feria K su extrusor de tornillo sencillo con una unidad de compounding integrada, con capacidad de procesar entre 500 y 1.000 ton/hr. De acuerdo con el fabricante, con esta extrusora se pueden reducir hasta en 16% los costos energéticos, ya que permite procesar PET sin secar.

La división de empaque de la empresa presenta equipos de extrusión que permiten ahorros de energía y de material, a la vez que incrementan el desempeño. La extrusora de alta velocidad mono-husillo que será presentada, con un tornillo de 75 mm de diámetro y una longitud de 40 D, requiere hasta 25% menos energía que las extursoras convencionales sin reducir el desempeño, de acuerdo con la empresa. La extrusora permite lograr atributos de fundido óptimos para la producción de películas de diversos materiales, entre los que se cuenta el PET. También pueden trabajarse productos coextruidos, y la capacidad de producción alcanzaría 2.000 ton/hr con mínimo uso de espacio en planta.

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