Placas magnéticas reducen en 25% costos de producción

Placas magnéticas reducen en 25% costos de producción

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Mejorar la eficiencia al aumentar la productividad reduciendo tiempos muertos se ha convertido, más que una estrategia de negocio, en una filosofía que impera en las empresas de alto rendimiento, y la industria del plástico no es la excepción. Debido a ello las manufactureras han implementado en sus procesos el denominado SMED (Single Minute Exchange of Die) que busca reducir al máximo los tiempos de preparación de máquinas, de cambio de herramienta y de moldes.

En lo que respecta al cambio de moldes existen varios sistemas como la fijación hidráulica o por tornillos, pero el sistema a base de placas magnéticas es quien se lleva las palmas, porque no solo es eficaz para optimizar el proceso, también reduce costos aumentando la productividad, según la experiencia del ingeniero mecánico especializado en energía, Santiago Gómez Garduño, coordinador de Ingeniería de Plásticos en Magneti Marelli/Automotive Lighting México.

La planta, ubicada en el parque industrial Doña Rosa, en el municipio de Lerma, Estado de México, es reconocida por la manufactura de piezas plásticas para iluminación LED, sistemas Xenón, sistemas halógenos, luces de día, iluminación adaptativa, sistemas de nivelación y de autolavado de faros para la industria automotriz.

Cuenta con 28 máquinas de inyección con una capacidad de producción de 60 mil piezas al mes y las cuales en conjunto producen un millón 680 mil piezas. Fabrican a nivel nacional para compañías como Volkswagen y Chrysler, y exportan a los Estados Unidos, Brasil y Europa para las marcas de BMW, Mercedes Benz y Audi.

El entrevistado asegura que la decisión de implementar el sistema de cambio de molde rápido empleando placas magnéticas se dio para hacer más eficiente el uso del tiempo. El método típico es montar el molde y atornillar: si es chico puede tener 8 tornillos, pero si es un molde grande, tendrá el doble. Además, en este procedimiento los moldes se mueven demasiado y es difícil sujetarlos”.

Con esta nueva tecnología se coloca el molde en la máquina, se cierra la prensa y se activan los botones para magnetizarlo. Así se evita el movimiento que representa sujetarlo tornillo por tornillo. Agrega que el tiempo que ocupaban para fijar el molde era de una hora o más. Con este sistema solo les lleva 10 minutos. “Hablamos de una optimización de la eficiencia del equipo instalado”.

Con los moldes medianos tienen ciclo de 45 segundos para producir una pieza y con los de mayor tamaño se emplean 70 segundos. Realizan 10 cambios al día por molde. Anteriormente, en la preparación y montaje empleaban aproximadamente dos horas; ahora con el nuevo sistema de placas magnéticas los tiempos muertos se han reducido prácticamente a la mitad, aumentando la capacidad para producir más.

Los tiempos muertos son programados, pero no dejan de afectar a la productividad de la planta. Ahora, estos se convierten en tiempos productivos al aumentar la eficacia y disponibilidad de equipos. Por ejemplo, el cambio de moldes aumentó su eficiencia en un 200%, y se redujo el costo de producción en un 25%”.

Para el ingeniero Santiago Gómez, las ventajas destacables al implementar esta tecnología se encuentra en primer lugar en la rapidez, lo cual deriva en una mayor disponibilidad de la máquina y por último, y muy importante, la seguridad que proporciona al momento de hacer el cambio, porque ya no es necesario que el operador de la máquina se coloque de debajo de ella para hacer el procedimiento.

Eficiencia en tiempos

En el anterior sistema de cambio de molde éste era llevado a la prensa de la unidad de cierre de la inyectora y se fijaba por medio de tornillos. Ahora, por medio de bobinas se magnetiza un núcleo conformado por un electro imán. “Nosotros llevamos el molde a la prensa, la cerramos y verificamos que se reúnan las condiciones de seguridad para activar el magnetismo. Si no se dan las condiciones de seguridad, no se activa el sistema y se marca como error en el display del equipo. A continuación, se hace una inspección para verificar los sensores de seguridad activados, los cuales indican qué parámetros no se aseguraron y se procede corregirlos".

El ingeniero Santiago Gómez considera que al aumentar la producción con esta tecnología también se consigue una reducción de costos: “con otros sistemas como el ‘clampeo’ por medio de cilindros hidráulicos es necesario fabricar una placa de respaldo del mismo tamaño sin importar si es mediano o grande el molde, lo cual implica un costo”.

La empresa cuenta con una población de 50 moldes de los cuales 27 son medianos (esperan este año aumentar a 110), y quizá el gasto no es demasiado si se fabrican placas de respaldo, pero existen empresas que emplean 500 moldes, por lo que para éstas el costo resulta muy elevado en comparación con el empleo de placas magnéticas. 

Cambio radical en la empresa

La planta en Lerma es muy joven, tiene cuatro años de establecida y fue hace dos que decidieron adoptar el sistema de placas magnéticas para el cambio rápido de moldes. “Llegó la primera máquina con esta adecuación incorporada, durante esos dos años se ha visto un cambio radical en la productividad de la empresa, al ser más cómodo, seguro y rápido el proceso.”

La empresa trabaja con tres turnos y por cada uno se hacen ocho cambios, por lo que en total se realizan 24 cambios de molde al día, lo cual resulta muy importante para elevar la eficiencia de la empresa el haber incorporado el cambio rápido de molde con placas magnética porque agiliza el SMED; aunque, de igual forma que en los otros sistemas, es necesario hacer una preparación del molde antes y durante la producción.

Es muy importante recalcar que es necesario hacer el precalentado del molde para reducir el tiempo en la máquina, y no calentarlo cuando se haga el montaje. El ingeniero Santiago Gómez afirma que “el equipo de montaje se prepara a pie de máquina para cuando ésta pare y se retire la última pieza como evidencia de la corrida".

Para entonces, el personal debe estar listo con la grúa y sus herramientas para reducir los tiempos de preparación del SMED. “Al parar el equipo, entra el personal a cargar el molde, lo fijan y conectan todos los periféricos (mangueras de precalentamiento, por ejemplo) para calentarlo hasta conseguir la temperatura adecuada”. Según el tipo de resina se fija el atemperamiento: el policarbonato se calienta a 100°C en promedio, mientras que el acrílico a 80°C.

Cuando se alcanza la temperatura adecuada se arranca con la producción de las piezas, las cuales deben ser analizadas y liberadas por control de calidad. Agrega que el cambio de molde rápido y eficaz es una parte fundamental del éxito del SMED.

Flexibilidad y seguridad  

El entrevistado asegura que escogieron la tecnología que ofrece EAS Mold & Die Change Systems, Inc. porque, además de las ventajas de las cuales ya se hablaron, el equipo de esta compañía cuenta con un sistema de monitoreo que les permite medir la temperatura de las placas, así como la fuerza de sujeción del molde por medio de sensores que indican las condiciones en las que se encuentra así como los parámetros de seguridad.

Es una gran ventaja poder controlar que las temperaturas sean las adecuadas, que el molde no se haya recorrido o que el flujo del magnetismo no se haya cortado, entre otros factores".

Otro punto clave que se consideró para seleccionar la tecnología fue el precio y la rentabilidad del mismo. El sistema tiene un costo aproximado de 100 mil dólares, el cual puede variar de acuerdo al tamaño de las placas del equipo. Sin embargo, al hacer la comparación con otros sistemas de cambio y fijación de molde, como el que emplea tornillos o el hidráulico, es mucho más rentable adquirir el sistema por magnetismo, porque en los otros es necesario mandar a hacer placas para cada proyecto. “Es más barato invertir en una placa magnética que la pueden emplear 100 moldes en una sola máquina.”

Reiteró que otras marcas solo indican por medio de la iluminación de botones si las placas están magnetizadas, pero no dan ningún indicador de los puntos críticos y mucho menos les permiten tener control de ellos: “no podemos medir la fuerza de agarre, no tiene ningún tipo de alarma y no podemos ver si algo falla. Creo que es la principal ventaja del sistema que implementamos, la capacidad de monitorear el proceso. Cuando detecta una falla en la seguridad emite una alarma acústica”.

Para hacer el montaje se requiere de dos personas, y se ocupa solo un técnico para supervisar el proceso en todas las máquinas que funcionan en paralelo 24 horas.

Por último, el ingeniero Santiago Gómez reitera que con el cambio de tecnología han aumentado tanto su producción como la calidad de las piezas. “Al inicio se comienza con cierta cantidad de moldes, pero a través de los años se hace una planeación de cuántos más se van a ocupar, y es cuando es recomendable emplear el equipo de cambio de molde por placas magnetizadas porque se realizarán muchos cambios y para ello se requiere rapidez y seguridad”.


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