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Octubre de 2020 Página 1 de 2

PureCycle: un PP infinitamente reciclable

La tecnología, nacida en Procter & Gamble, parte del concepto de remover todas las impurezas del PP y aditivarlo para mejorar su desempeño, logrando un cierre de ciclo perfecto.

El reciclaje es uno de los posibles destinos de fin de vida de los plásticos y una potencial fuente de ingreso para la economía. Sin embargo, una de las restricciones que existen hoy en día es que, con métodos convencionales como el reciclaje mecánico, el plástico se va degradando en cada ciclo de uso. Esto se debe a que la carga térmica del procesamiento y el corte físico que se imparte al reducir el tamaño fracturan las moléculas del material, y le hacen perder sus propiedades.

Adicionalmente, la gran cantidad de tintas y aditivos que se usan para colorear o marcar los productos plásticos afectan la calidad del material reciclado. Por estas razones, el reciclaje mecánico tiene un límite en la aplicabilidad, y lo que haría sería extender la vida de los materiales plásticos – algo sin duda deseable frente a la situación actual, pero todavía no una solución de fondo.

Sin embargo, hay algunas iniciativas en curso que buscan cerrar de manera perfecta el ciclo de reciclaje y reutilización de plásticos, de manera que nunca se conviertan en residuo. Un científico en particular ha hecho grandes avances en esta dirección. Se trata de John Laymann, director de ciencia de materiales en Procter & Gamble, quien desarrolló PureCycle, un proceso revolucionario para remover color, olor y contaminantes de residuos plásticos de polipropileno (PP), para transformarlo en una resina con las mismas propiedades del material virgen.

La pureza como origen de la calidad

Laymann empezó a interesarse por el reciclaje en 2008, cuando estaba a cargo de comprar residuos plásticos de recicladores y determinar su utilidad para empaques y productos de P&G. Y se dio cuenta de las amplias limitaciones que existen en la calidad del material reciclado. Hoy en día los flujos de reciclaje más sólidos son los de PET y de PE, pero de PP se recupera tan solo el 10%. Sin embargo, el PP es una de las tres resinas más comúnmente utilizadas en el mundo.

Para recuperar PP, por lo tanto, el punto de partida era poder purificar el material. La tecnología, que contó en su desarrollo con un apoyo financiero de P&G, se denominó PureCycle, y se basa en un proceso de solventes físicos, sumados a otras etapas de proceso, que permite descontaminar la resina. En comparación con procesos químicos, este método utiliza menos energía, ya que no tiene que romper y reconstruir la molécula.

En una rueda de prensa durante la pasada feria K en 2019, el CEO de PureCycle Mike Otworth declaró ante los medios que “no se trata de un proceso químico ni de un proceso mecánico, es en realidad un proceso físico y de separación y purificación. Al tratarse de un proceso de purificación, remueve todo el color, todas las tintas, todos los orgánicos – y los contaminantes que serían problemáticos para obtener una certificación para uso en aplicaciones grado alimenticio”.

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Uno de los retos, sin embargo, es lograr la calidad y desempeño esperado del material. Para esto, la compañía está trabajando con Milliken Chemical, generando aditivos modificadores de propiedades, que permitan ajustar las propiedades del PP reciclado al perfil de propiedades que exigen diferentes aplicaciones. “Desde el punto de vista de aditivos, estamos trabajando de manera muy cercana con PureCycle a medida que escalan en diferente regiones”, afirma Allen Jacoby, vice-presidente senior del negocio de aditivos plásticos de Milliken. “Suministramos paquetes de aditivos que aseguren que, no importa lo que se alimente en el proceso, el resultado sea el mismo, y que sea consistente”.

Escalando la capacidad

El proceso ya ha sido probado y existen grandes avances en cuanto a su utilización. El crecimiento a gran escala es el siguiente reto. Hoy en día se trabaja en abrir una planta en Ohio, capaz de reciclar 48 mil toneladas de PP reciclado anualmente. La producción comercial está planeada para iniciar en 2021. La producción de esta planta ya esta pre-vendida para los próximos 20 años y se han hecho acuerdos para vender el 50% de la capacidad de la próxima planta, de acuerdo con Otworth.

El año pasado PureCycle y Milliken anunciaron su colaboración con Nestlé S.A. para acelerar el crecimiento del proceso. En esta colaboración se busca desarrollar nuevos materiales de empaque que ayuden a disminuir el desperdicio de plástico, en línea con el compromiso de la compañía de hacer el 100% de sus empaque reciclables o reutilizables para 2025.


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