Rompiendo barreras en formulación de empaques sostenibles

La sostenibilidad es una de las prioridades más importantes de la industria plástica hoy en día. Es por eso que, cobra cada vez más importancia el reemplazo de estructuras multimaterial por estructuras monomaterial. Sin embargo, las demandas tradicionales sobre los empaques, que incluyen una excelente apariencia y la protección de los bienes empacados, no cambian.

En este contexto, donde cada vez hay más presión sobre los convertidores de película, destaca un convertidor en particular, quien se ha caracterizado por su actitud permanente de innovación. Se trata de Plásticos Especiales SAS, Plasticel, una compañía con sede en Cali, Colombia, quien ha abrazado el reto de migrar hacia soluciones más sostenibles, a la vez que trabaja permanentemente en innovar para lograr empaques cada vez de mejor desempeño.

Rafael Aljure, dueño y director de Plasticel, es uno de esos empresarios visionarios que da gusto encontrarse en la industria. Es por personas como él y su equipo de trabajo que sabemos que el sector tiene futuro: a través de una actitud permanentemente abierta y dispuesta a nuevos retos, y con la innovación presente en el día a día de la empresa, este proveedor líder se ha puesto la meta de desarrollar cada vez más soluciones sostenibles, pero sin perder de vista las necesidades de los dueños de marca.

Recientemente un reconocido fabricante de comida para mascotas abordó a Plasticel con el reto de solucionar problemas en su empaque de 17 y 22 kg. La película, que empaca pellets secos, se marcaba, presentando un efecto “pop-corn” durante el transporte. Por lo tanto, al apilarla, era necesario incluir una capa de cartón que protegiera los empaques. Plasticel quería mejorar el desempeño y la resistencia de la película a la aparición de estas marcas, y eliminar de esta manera la necesidad de emplear el empaque secundario. También era prioritario lograr empaques que protegieran el producto empacado, para evitar olores que pudieran degradar los alimentos.

“Al desarrollar el empaque era importante que los sacos de alimento de mascotas reflejaran los valores de marca del cliente”, explica Aljure. “Mientras nos enfocamos en el objetivo primario de entregar un empaque de alta calidad, que pueda soportar los rigores de la manipulación y el transporte, la solución también provee el beneficio de sostenibilidad de eliminar la necesidad de usar láminas de cartón corrugado entre las capas de los envases, lo que resulta en menores costos de material y mano de obra”.

Historia de un trabajo en equipo

ExxonMobil y Plasticel han colaborado durante varios años, combinando su experiencia en conversión de película y tecnología de polímeros para desarrollar nuevas soluciones. El trabajo en conjunto en el diseño del empaque y el soporte técnico dieron frutos en el desarrollo de la solución de película, que usó una formulación basada en los polímeros de PE de alto desempeño Exceed XP, Exceed y Enable.

En el caso de desarrollo de una nueva película, el primer paso es definir los objetivos base y traducirlos en un perfil de propiedades que debe tener la película, para poder seleccionar la combinación adecuada de materiales. En este caso, ExxonMobil aportó su portafolio de productos, pero también el “know-how” en la formulación. Una gran fortaleza del proveedor es la oportunidad de poder probar los materiales en corridas reales, en laboratorios de Estados Unidos.

Felipe Oliveira, quien brinda desde Exxon Mobil soporte técnico para el desarrollo de aplicaciones, resalta la importancia de trabajar en la definición del proyecto, entendiendo el proceso, la maquinaria y las necesidades del empaque. Desde su punto de vista, es importante considerar los atributos caso a caso, y definir qué necesidades existen desde el punto de vista mecánico, de sello, de propiedades ópticas y de barrera.

Los PE lineales de alto desempeño de ExxonMobil ofrecen propiedades mecánicas mejoradas. Las resinas Enable brindan más resistencia al impacto, mientras que las Exceed permiten tener mejores propiedades ópticas y de sello. Desde el punto de vista del procesamiento, los grados Enable y Exceed XP tienen más adelgazamiento al corte que otros grados de PE lineal, lo que facilita el procesamiento, y en algunos casos permiten minimizar o eliminar la dependencia del PE de baja en la formulación. Además, gracias a las ramificaciones más largas, permiten generar más estabilidad en la burbuja.

“En el inicio del proyecto, el objetivo era mejorar el desempeño del empaque, para eliminar arrugas poco atractivas, mejorar popiedades mecánicas y erradicar la necesidad de cartón corrugado, que prevenía que los sacos se resbalaran durante el transporte y el almacenamiento. Durante las corridas de prueba, empezamos a entender el valor de usar Exceed XP para mejorar las propiedades mecánicas de la película”, resaltó Edward Ramírez, ingeniero de servicio técnico de Plasticel. “Hubo una enorme mejora en la deformación de la película durante el transporte y almacenamiento de los sacos, lo que permitió a la marca eliminar el uso de cartón corrugado”.

“Siendo una empresa convertidora, nuestra responsabilidad es desarrollar nuevas soluciones que entreguen empaques innovadores de alto desempeño, para satisfacer las necesidades de nuestros clientes dueños de marca”, explica Aljure. “A través de la colaboración hemos podido mejorar el desempeño para lograr un empaque de alta calidad, a la vez que entregamos beneficios adicionales”.

La sostenibilidad dentro del ADN

Plasticel fue fundada en el año 1973 por Raif Aljure, padre de Rafael, quien era químico de profesión y fue un apasionado de los polímeros. La empresa creció de la mano del sector floricultor, exportando empaques para flores. Desde el año 2000 empezó a diversificar, enfocado en el mercado para alimentos, ofreciendo soluciones de alta barrera que alargaban la vida de los productos. La visión de la empresa ha sido desde entonces lograr los empaques más livianos posibles y con el mejor desempeño, para proteger los alimentos, evitar el desperdicio y disminuir las emisiones contaminantes durante el transporte, algo que se logra reemplazando empaques rígidos con empaques flexibles.

Recientemente Plasticel está abocado a migrar hacia empaques más reciclables, y actualmente trabaja de la mano de ExxonMobil en varios proyectos de sostenibilidad. “Estamos sacando el aluminio”, afirma Aljure.

De acuerdo con Oliveira, la sosteniblidad hoy en día es de extrema importancia, y es uno de los temas centrales desde el nacimiento de un nuevo proyecto de empaque. Los dueños de marca tienen sus metas de sostenibilidad, que normalmente comprenden empaques primarios 100% monomaterial y reciclables, y que buscan continuar con la reducción de peso y consumo de material. El empaque secundario debe ser material reciclado, postindustrial y posconsumo.

Desarrollando conocimiento

La actitud innovadora de Plasticel no está atada a un proyecto. De hecho, probar nuevas fórmulas y aprender es algo que un proceso que la empresa lleva a cabo en el día a día, aún sin tener un cliente definido. “Estoy haciendo pruebas que hoy no sé para quién son”, explica Aljure. Según declara, Plasticel “se mantiene alimentando el tubo de ensayos”. Pero es justamente ese desarrollo constante de nuevo “know-how” lo que los hace estar listos para abordar nuevos retos de mercado. Por ejemplo, cuando este dueño de marca se acercó con el reto de eliminar el defecto “pop-corn” de sus empaques, Plasticel estuvo en capacidad de responder rápidamente al reto. El convertidor puede responder con un desarrollo como este entre 8 y 12 meses, incluyendo todas las pruebas que se hacen de envasado y desempeño desde el lado del cliente.

Plasticel claramente es una empresa orientada al área técnica, y esto se percibe hablando con Rafael Aljure. La empresa ha aprendido a innovar, y mantiene la mente y las puertas abiertas para futuros ensayos. “A veces toca desaprender las cosas aprendidas”, explica este líder empresarial. “El diálogo permanente con el sector nos nutre, nos alimenta”.

Oliveira también resalta el papel líder de Plasticel como un partner de desarrollo, que busca diferenciarse por medio de la innovación. Destaca la disponibilidad de líneas de excelente calidad de extrusión Varex, de W&H, que permiten tener un proceso productivo más controlado, y de un laboratorio de control de calidad. “Son las personas las que hacen la diferencia, a través del profesionalismo y del compromiso con el desarrollo”, añade.

La visión de Aljure hacia el futuro es clara, por eso tiene ya un plan de trabajo para continuar investigando para el próximo año. “No podemos dejar de mirar al futuro por mirar el corto plazo. Necesitamos soluciones para un mediano, largo plazo y no solo para apagar un incendio”.

Y es justamente con esta visión que Plasticel trabaja intensamente por cumplir su papel dentro del cierre de ciclo, entendiendo el papel vital que tienen los empaques en la sociedad. “Debemos pensar en el consumidor”, afirma Aljure. “El consumidor cada vez es más exigente, y pide que no haya desperdicio”. Un mundo sin empaques significaría un gran desperdicio y pondría en riesgo la seguridad alimentaria. “Eso podría funcionar en una aldea”.