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Agosto de 2010 Página 1 de 2

Tendencias en diseño y aplicaciones para termoformado, según premios de la SPE

Conozca los ganadores del III Concurso Europeo de Partes Termoformadas de la SPE, y cuáles son las directrices para crecer en este campo.

La tradicional Conferencia de la División Europea de Termoformación, de la Sociedad de Ingenieros del Plástico (SPE, sigla en inglés), es un punto de referencia para los industriales del sector, y lo es aún más el Concurso Europeo de Partes  Termoformadas que acompaña la Conferencia, y que en 2010 llegó a su tercera edición. En este concurso se evalúan la originalidad, creatividad, la complejidad de los moldes y la habilidad técnica para ejecutar los trabajos, con lo cual ver el listado completo de los ganadores, proporciona una perspectiva muy completa de las ideas y proyectos que se pueden lograr.

El objetivo del evento es promover el desarrollo de los conceptos de diseño y la innovación estructural relacionadas con el área de la termoformación de productos plásticos. Los campos de aplicación comprendieron las categorías automotriz, industrial, punto de venta y exhibidores y aplicaciones técnicas y sanitarias. Por otro lado, se consideraron los campos de los empaques para alimentos, aplicaciones médicas, electrónicas y empaques en general.

De acuerdo con los organizadores, los puntos esenciales del concurso fueron la aplicación de materiales de una manera orientada al diseño novedoso de los productos, así como la combinación exitosa de técnicas innovadoras que representen nuevas oportunidades de aplicación y calidad en el diseño. Se promovió el rompimiento de paradigmas en el uso de los materiales y en el planteamiento de conceptos de diseño; todo esto buscando aplicaciones comerciales de gran utilidad.

El concurso de partes mostró 33 productos termoformados de alta calificación, fabricados por productores norteamericanos y europeos. De estos, el jurado seleccionó tres en cada una de las categorías de espesores gruesos y delgados.

Ganadores en espesores gruesos

  • “Puerta para un equipo formador de pacas cilíndricas” fabricada por Vitalo Industries, de Bélgica. El diseño completo y el desarrollo fueron realizados por Vitalo, y se empleó ABS para formar las partes internas y externas de la puerta. Estas fueron luego unidas por medio de un adhesivo aplicado por un robot, en combinación con un tratamiento con plasma. Ver figura 1.

  •  “Carcasas para lámparas” hechas por AB Formplast, de Suecia. El material empleado fue ABS. Se trata de una pieza de difícil formación que requirió la fabricación de un molde con varias partes móviles. Las lámparas  muestran una distribución uniforme de calibre y una superficie agradable a la vista. Se puede afirmar que este producto se hizo por termoformación contra todos los pronósticos, debido a la complejidad y exigencias del producto. Ver figura 2 .

 “Parabrisas para bicicleta eléctrica” fabricado por Greijn Form Technics, de Holanda. Este producto cuenta con una superficie de acabado perfecto y que demuestra que en este tipo de aplicaciones se puede emplear un plástico en lugar del vidrio tradicional, que es más pesado. Ver figura 3.

Ganadores en espesores delgados
En este segmento del concurso se buscaron ganadores en tres categorías: Médica, electrónica y alimentos. Fue, por lo tanto, difícil encontrar un sólo ganador en cada categoría entre los muchos empaques muy sofisticados y con diseños innovadores. Los ganadores fueron:

En aplicaciones médicas el ganador fue la burbuja universal para prótesis de rodillas producida por Cartolux Thiers’, de Francia. Este producto se hizo de PETG y es fácil de usar debido a su forma de rosca de tornillo. Se puede ajustar a un rango grande de tamaños de prótesis sin emplear insertos adicionales. Una de las dificultades principales encontradas en el desarrollo de este producto innovador fue el ajuste de la cubierta después del troquelado, y otra tuvo que ver con el diseño del retenedor del molde para que permitiera un desmoldado fácil, a pesar de las entradas negativas pronunciadas del diseño de la rosca de tornillo, ubicadas en la pared interna de la base del envase. Como se puede observar en la figura 4, las roscas son muy pronunciadas, lo que puede impedir la salida del producto del molde.

La opción de usar insertos móviles para retinar las roscas de la pared del molde no fue considerada en este caso y la extracción del producto debe hacerse entonces buscando ángulos de salida apropiados y aprovechar que el plástico esté caliente todavía, lo que permite una deformación temporal de las roscas formadas durante la extracción de la base. Ver figura 4

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