Un resumen de las innovaciones que le permiten al plástico seguir ganando terreno en el reemplazo de los materiales convencionales.
El Instituto de Procesamiento de Plásticos IKV, de Alemania, lidera un proyecto para fabricar compuestos hechos a la medida para placas bipolares capaces de transmitir corriente eléctrica y calor. Las celdas de combustible y baterías de flujo redox son una alternativa para la producción de energía convencional y la conversión proveniente de recursos no renovables. Hasta hoy, estos componentes son fabricados de metal. Las innovadoras estructuras compuestas pueden ser empleadas en tecnologías que incrementen la eficiencia energética, reduciendo las emisiones de dióxido de carbono e impactando positivamente en el ahorro de recursos ecológicos y operativos.
Este año, Reebok anunció sus productos sostenibles “Algodón + Maíz”, una iniciativa desarrollada para crear tenis “hechos de las cosas que crecen.” El primer lanzamiento será un zapato que tenga en la parte superior algodón orgánico comprimido y en la base maíz cosechado de cultivos industriales (no de los cultivos para consumo). Los materiales bio-basados como el maíz y el algodón permiten acceder a fuentes renovables en la cadena productiva y cierran el ciclo sustentable en el compostaje.
En cooperación con varias empresas y el Instituto Fraunhofer para Tecnologías en Química (ICT), se desarrollaron formulaciones para la producción de biopolímeros hechos a la medida o incluso polimerizaciones. En la feria Fakuma 2018, el Fraunhofer ICT presentó los últimos desarrollos en aplicaciones en biopolímeros, desde piezas moldeadas bicomponente hasta fibras, espumas, componentes de perfil, películas y componentes sándwich.
En la Fakuma 2018, Covestro presentó soluciones a temáticas como movilidad en el futuro, digitalización progresiva, impresión 3D e iluminación eficiente energéticamente. La solución Maezio ofrece termoplásticos reforzados con fibra continua. Para movilidad, la empresa ha desarrollado materiales para el alojamiento compacto de baterías, a partir de PC de alta estabilidad dimensional y retardo a la llama. También se presentó un absorbedor de choque fabricado en impresión 3D, que usa como base PC, TPU y PU en formatos de filamento, polvo y resina líquida.
Tras dos años de una intensiva investigación, BASF presentó los primeros prototipos a nivel mundial fabricados en espuma particulada de polietersulfona (PESU), bajo el nombre de Ultrason E. Esta espuma se caracteriza por su combinación única de propiedades: alta resistencia a la temperatura, retardo de llama, muy bajo peso y excelentes propiedades mecánicas de rigidez y resistencia. Resulta adecuada para su uso en piezas complejas de automóviles, aviones y trenes, y tiene bajas densidades (entre 40 y 120 g/L) que pueden ser procesadas en geometrías 3D complejas mediante tecnologías disponibles en el mercado. Su temperatura de transición vítrea se encuentra alrededor de 225°C y se mantiene dimensionalmente estable hasta esta temperatura.
La firma Royal DSM anunció el lanzamiento de su nuevo filamento de PA6/66 Novamid ID1030 CF10 reforzado para impresión 3D. Su contenido de fibra de carbono permite la fabricación de prototipos y partes industriales con propiedades muy cercanas a las alcanzables mediante el proceso de inyección (para resinas con mayor porcentaje de refuerzo) pero con la facilidad y rapidez que entrega el proceso de impresión de piezas plásticas. La compañía reporta que se puede imprimir a la misma velocidad que con plásticos no reforzados.
EconCore, de Bélgica, ha estado trabajando en el desarrollo de honeycombs termoplásticos en una extrusora de 50 mm fabricada por MEAF y equipada con un molde para fabricación de lámina de 500 mm fabricado por EMO. Las estructuras son obtenidas a partir de una lámina continua de termoplástico, la cual es transformada usando la tecnología ThermHex. Este proceso consiste en una serie de operaciones sucesivas de termoformado, doblado y adhesión para la generación de las estructuras hexagonales.
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