Cerrando el ciclo de las tapas: innovaciones en el reciclaje de HDPE para contacto alimentario

La tecnología Super Clean de Gneuss demuestra que las tapas de HDPE postconsumo pueden reincorporarse al ciclo alimentario con altos estándares de calidad.

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El polietileno de alta densidad (HDPE) es un polímero termoplástico derivado del petróleo, conocido por su alta relación resistencia-densidad. Esta característica lo hace ideal para una variedad de aplicaciones, incluyendo botellas, contenedores y tuberías. Su estructura molecular lineal con escasas ramificaciones le confiere una mayor cristalinidad y resistencia mecánica.

A nivel mundial, la producción de plásticos ha mostrado fluctuaciones en los últimos años. En 2023, la producción global de plásticos alcanzó los 400,4 millones de toneladas, con un incremento en la producción de plásticos reciclados mecánica y químicamente, que representaron 35,5 millones de toneladas, es decir, un 8,9% de la producción total, de acuerdo con el reporte The Fast Facts de Plastics Europe. Europa contribuyó con el 21% de esta producción de plásticos reciclados, reflejando un compromiso creciente con la economía circular.

Este aumento en el reciclaje de plásticos ha sido impulsado en gran medida por legislaciones que buscan reducir el impacto ambiental de los residuos plásticos y promover prácticas sostenibles en la industria. En especial, las nuevas regulaciones en la Unión Europea exigen que las tapas estén unidas a las botellas, facilitando su reciclaje conjunto.

De residuos a soluciones circulares

Durante años, el reciclaje mecánico del HDPE ha estado limitado por las dificultades para garantizar una descontaminación segura, especialmente para aplicaciones en contacto con alimentos. Hoy, gracias a la tecnología OMNImax de la empresa alemana Gneuss y su proceso Super Clean, ese obstáculo ha sido superado.

“Pensamos que las tapas de botellas eran el flujo más prometedor para comenzar, ya que la recolección, el lavado y el sistema de clasificación ya están establecidos”, explicó en entrevista con Tecnología del Plástico el Dr. Axel Hannemann, quien lidera las soluciones técnicas de la firma alemana. En Europa, las nuevas regulaciones que exigen tapas adheridas a las botellas facilitaron esta apuesta tecnológica.

El núcleo de esta innovación es el sistema OMNImax, que integra una extrusora MRSpure de múltiples tornillos, un sistema de vacío profundo y una filtración RSFgenius de alta precisión, resultando en pellets reciclados aptos para contacto alimentario.

La tecnología OMNImax de Gneuss incluye:

1. Alimentador rotativo 3C: Tritura y compacta el material antes de la extrusión.

2. Extrusora MRSpure: Un sistema multitorno que maximiza el área superficial del polímero, permitiendo una descontaminación y control de viscosidad muy eficaces.

3. Sistema de vacío: Elimina impurezas volátiles mediante succión potente.

4. Filtro RSFgenius: Filtrado ultrafino totalmente automatizado, reutilizable hasta 400 veces.

5. Viscosímetro en línea: Permite controlar la calidad del material fundido en tiempo real.

Estas herramientas permiten eliminar contaminantes en un solo paso, manteniendo las propiedades del material reciclado casi idénticas al material virgen.

“Usamos una mezcla artificial de contaminantes típicos, incluidos compuestos de alto peso molecular, y realizamos pruebas de desafío con laboratorios oficiales. Los resultados fueron excelentes”, comentó Hannemann. Este proceso obtuvo la aprobación de la FDA de Estados Unidos, permitiendo reutilizar tapas postconsumo en nuevas tapas para botellas. “Hemos logrado una descontaminación muy alta, comparable a la del PET, pero sin necesidad de presecado. El tiempo de residencia es de segundos, no de horas”, detalló.

Además, el sistema se distingue por su eficiencia energética y una reducción significativa en la huella de carbono. “Comparado con la producción desde material virgen, el proceso permite ahorros de hasta el 60% en emisiones de CO₂”, subrayó el experto.

Desafíos en la implementación y perspectivas regulatorias

Aunque la tecnología ya cuenta con la aprobación de la FDA, Europa aún evalúa su normativa, dado que se trata de una “nueva tecnología”. “El mayor reto fue que nadie había hecho esto antes con HDPE postconsumo; no había camino trazado”, recordó Hannemann. Por ello, Gneuss presentó una petición detallada, colaborando con institutos expertos y basándose en experiencias previas con PET y poliestireno.​ La implementación comercial está en proceso. “Estamos trabajando en instalaciones en EE. UU., pero al ser una tecnología nueva, también hay que vencer el escepticismo del mercado”, indicó. Un desafío particular es el control de olores, crucial en productos como las tapas de bebidas, donde el consumidor está en contacto directo.

El futuro circular del HDPE

“En el caso de las tapas, el HDPE puede ser circular muy pronto”, afirmó Hannemann. Sin embargo, advirtió que otros productos, como envases de shampoo o de limpieza, presentan retos mayores debido a la mezcla de plásticos y olores residuales. Aun así, ve posibilidades: “El olor puede disiparse naturalmente en almacenamiento o con una segunda extrusión”.  

Más allá de los aspectos técnicos, enfatizó la necesidad de diseñar para el reciclaje y fomentar la cooperación entre todos los eslabones del sistema: recolectores, clasificadores y recicladores. “Ya no basta con tener una tecnología de descontaminación eficiente. Hay que garantizar que el flujo de entrada esté controlado, con menos del 5% de material no alimentario”, explicó.

Un cambio que necesita voluntad política

La visión de Gneuss es clara: todos los plásticos pueden reciclarse, pero se requiere voluntad política y regulación. “Sin presión gubernamental, el reciclaje será siempre más costoso que el material virgen”, advirtió. También llamó a repensar los envases complejos. “¿Realmente necesitamos empaques multicapa con siete plásticos diferentes para conservar una salchicha dos días más?”, cuestionó. Su propuesta: avanzar hacia monomateriales o, cuando no sea posible, aplicar reciclaje químico o por solventes como complemento al reciclaje mecánico.

Una empresa con ADN en reciclaje

Gneuss tiene más de 40 años en la industria y mantiene su carácter familiar. Con más de 5.000 máquinas instaladas en todo el mundo, su enfoque ha evolucionado de la filtración de melt a ofrecer líneas completas llave en mano. “La innovación nace de personas. Nuestro equipo es el corazón de la empresa”, expresó Hannemann con orgullo.

Para la industria del plástico, el caso de las tapas recicladas marca un punto de inflexión. La combinación de tecnología robusta, pruebas rigurosas y enfoque sistémico muestra que es posible cerrar el ciclo del HDPE con seguridad, eficiencia y responsabilidad ambiental.

“Reciclar es el único camino para dejar de depender del petróleo. Necesitamos actuar globalmente y diseñar productos pensando en su segunda vida”, concluyó.