Compounding a la medida

Los proveedores de equipos para fabricación o amasado de compuestos (el proceso que comúnmente se denomina compounding) han sorprendido en el último año con conceptos innovadores, orientados a cambiar rápidamente de formulaciones y a mejorar la productividad. Se destacan las innovaciones con diseños modulares y los ajustes que se han hecho en diseño para facilitar la limpieza, los ajustes y el mantenimiento de los equipos.

Amasado continuo cubre ahora más aplicaciones

Con la serie Compeo, Buss AG continúa el desarrollo de su tecnologí­a de amasado continuo, especialmente apropiada para fabricación de compuestos. Lo más destacado de esta lí­nea es su flexibilidad, pues su espectro de aplicación abarca desde los segmentos tradicionales como PVC y mezclas para cables, poliolefinas con altos niveles de carga, hasta plásticos técnicos, con temperaturas de proceso que pueden rondar los 400°C.

La clave de esta flexibilidad es que esta serie ha sido construida con módulos estandarizados, lo cual permite configurar a la medida las lí­neas. La empresa mantiene, sin embargo, las caracterí­sticas más tradicionales de estas aplicaciones, como el mezclado intenso, la capacidad de procesar altos niveles de carga y un control exacto de la dosificación.

La amasadora Compeo permite combinar elementos de mezcla de tres o cuatro aletas con nuevos elementos de dos o seis hileras de aletas, e insertarlos en cualquier posición en el espacio. De este modo, de acuerdo con el fabricante, es posible hoy en dí­a lograr objetivos que hasta ahora competí­an entre sí­, como un alto rendimiento especí­fico en conjunto con un aporte de energí­a controlable.

Todas las aletas amasadoras están diseñadas como superficies de forma libre, para asegurar un cizallamiento del producto de intensidad uniforme, y de este modo evitar sobre calentamientos locales. También es posible adaptar la longitud de proceso, el tipo y la cantidad de dispositivos de carga, la regulación térmica y la desgasificación, para ajustarse a las tareas respectivas.

El corazón del sistema está basado en el principio de un doble tornillo cónico, que gira a velocidad lenta. Gracias a las nuevas geometrí­as de los tornillos y a una alimentación mejorada de materia prima, la demanda de velocidad se ha reducido en un 20% para obtener calidades de mezcla similares. El par por volumen se ha incrementado así­ mismo en un 15%. Todo esto permite tener zonas de mezclado más largas y condiciones de proceso más estables, sin tener que aumentar el aporte de energí­a.

Cambio de unidad de tornillo doble en 5 minutos

El fabricante de extrusoras estadounidense Entek demostró la posibilidad de cambiar tornillos en cinco minutos de la Entek QC³33mm de doble unidad, el nuevo modelo que debutó en la pasada NPE 2018. A esta tremenda ventaja, se suman la limpieza rápida y la facilidad de inspección de calidad.

Según Linda Campbell, Directora de Ventas de la empresa, el cambio a nuevas recetas durante el dí­a es algo más común de lo que uno piensa. Por esto, la gran ventaja de poder cambiar el tornillo de manera tan rápida hace muy competitiva a la lí­nea QC³.

La QC3 33mm fue diseñada para lotes de tamaño pequeño de mezclas, y se une a otros modelos de la misma lí­nea como la de 27 mm y 43 mm. Adicionalmente, Entek, sigue ofreciendo sus máquinas de otros tamaños en la categorí­a HR3TM, donde se incluyen los modelos de 53 mm, 73 mm y 133 mm. Según Campbell, este lanzamiento se realizó siguiendo la demanda del mercado por tener extrusoras aptas para ambientes de laboratorio (27 mm), pero también para producir lotes de compuestos de tamaño mediano (43 mm).

Formulaciones modificables en lí­nea

Este año Leistritz lanzó al mercado nuevas lí­neas completas de extrusión de doble tornillo. El sistema ZSE 18 consta de alimentadores con pérdida de peso, la extrusora de doble tornillo co-rotante ZSE18, bomba de engranajes, dado para producir filamentos 3D de 1 a 5 mm, un estante de aire personalizado para el temple con aire y dimensionamiento del filamento, banda de empuje, enrollador e indicador láser. El sistema de control integra un sistema de presión de aire cerrado para garantizar la tolerancia estrecha del producto.

El ZSE 18 es ideal para compounding en lí­nea de polí­meros con aditivos y cargas activaspara desarrollo rápido de nuevos filamentos y formulaciones. Las formulaciones pueden modificarse 'sobre la marcha' para muestreo rápido, con posibilidad de cambio de composición cada 10 minutos. El sistema ZSE18 alcanza temperaturas de hasta 425°C, haciendo posible el procesamiento de polí­meros de ingenierí­a de alta temperatura, y sus rangos de productividad oscilan entre 1 y 20 kg/h.

Leistritz también lanzó la ZSE 50 MAXX, que incluye un diseño modular para barril y tornillo y un recubrimiento para barriles aislado. Una de las ventajas únicas de este equipo es la facilidad de las operaciones aguas abajo donde incluye venteo multi-etapa, inyección lí­quida y hasta dos rellenos laterales LSB 50XX para introducción de cargas o fibras dentro del flujo fundido. Adicionalmente, tiene una tasa productiva de hasta 1.000 kg/h a 1.200 RPM de los tornillos gracias al motor de 600 HP AC.

La serie LSB XX es soportada por altas tasas DE/DI* de los tornillos (2.0) y puede transportar materiales con densidades a granel muy bajas.

Equipos compactos y fáciles de usar

Coperion desarrolló el equipo de laboratorio ZSK 26 Mc18, con un tornillo de 26 mm de diámetro. De acuerdo con el fabricante, el sistema se caracteriza por tener un diseño simple, por su facilidad de operación y por ofrecer un acceso fácil para ser limpiado. Es apto para el desarrollo de formulaciones, para hacer corridas de prueba de compuestos y para la producción de lotes pequeños, con una productividad cercana a 180 kg/hr. La unidad es móvil y requiere un mí­nimo de espacio en piso.

La empresa también lanzó la STS 65 Mc11 con un diámetro de tornillo de 65 mm de diámetro. Tiene un torque especí­fico de 11.3 Nm/cm3 y velocidades de tornillo hasta de 900 rpm. Especialmente diseñado para la industria de procesamiento de masterbatch, el equipo tiene un nuevo manifold con válvulas solenoides coaxiales, que incrementan la confiabilidad operacional. Adicionalmente, el recubrimiento aislante de las bandas de calefacción ha sido modificado para permitir un acceso rápido a la sección de procesamiento y una limpieza simple.