Mayor economía y propiedades más consistentes: nuevas tendencias en adhesivos

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Desde su aparición comercial a finales de los 80, la tecnología de fabricación de prototipos rápidos (PR) ha apuntado hacia el mejoramiento de la velocidad en el desarrollo de nuevos productos. Los nuevos sistemas de PR pueden ahorrar semanas o meses durante el ciclo de desarrollo, porque permiten a los ingenieros de diseño crear modelos sólidos directamente de la información disponible en CAD. Por tanto, ahora es posible hacer representaciones físicas de los diseños y verificar las características de ensamble de los mismos. Además de ser rápidos, los sistemas PR pueden lograr representaciones de modelos de geometrías más complejas que lo que se puede obtener inclusive haciendo maquinados CNC.

Los sistemas PR se iniciaron cuando se requirió hacer representaciones de modelos de gran volumen para las industrias aeroespacial, automotriz y de consumo. En pocos años, los prototipos rápidos se convertirán en un procedimiento obligado de fabricantes de piezas grandes y pequeñas. Para hacer posible esto, están ocurriendo mejoras en los materiales y los equipos destinados al PR; los sistemas son más pequeños y asequibles; y se está reconociendo que el PR es una herramienta poderosa en los procedimientos actuales de negociación.

Mayor difusión
De acuerdo con el gurú y consultor del PR, Terry Wohlers, presidente de Wohlers Associates, el número de sistemas PR instalados en todo el mundo es menor de 7.000. Estima que entre el 85 y 90% de los equipos de PR están localizados en las oficinas de servicio y talleres dedicados a la fabricación de modelos. A propósito de lo cual, existe un directorio mundial con cerca de 500 oficinas de servicio en la página de Castle Island Co., que constituye una fuente de información en línea sobre sistemas PR. La proliferación de oficinas de servicio hace innecesario que los moldeadores posean sus propios equipos de PR. En su lugar, pueden enviar los diseños a través de Internet a una de estas oficinas, la cual ‘imprimirá’ y enviará por correo el modelo, en uno o dos días.

Accelerated Technologies Inc. (ATI) es una de las oficinas de servicio más grandes de Estados Unidos. Su director de mercadeo, Todd Grimm, predice que cada día más procesadores de plásticos estarán requiriendo modelos prototipos de fabricación rápida, para determinar mejor las cotizaciones y el envío de estimados a sus clientes. El procesador puede inicialmente solicitar un modelo PR a su cliente.

Un moldeador por inyección que adoptó el PR para su propia empresa fue Metro Plastics Technologies. De acuerdo con su presidente, Lindsey Hahn, la posibilidad de examinar el modelo físicamente puede evitar errores en la fabricación de los moldes, que sí se pueden presentar si se cuenta únicamente con diseños CAD. Por otro lado, existe también un valioso ahorro de tiempo y dinero. "Los fabricantes de moldes tienden a cotizar precios más atractivos cuando tienen un moldeo físico a mano, mientras que con el modelo CAD, tienden a ir sobre seguro incrementando el precio", explica Hahn. "También, si los ingenieros de diseño cuentan con un modelo físico, pueden trabajar en el empaque, manejo de materiales, automatización y acabados, aun antes de fabricar el molde, o mientras se fabrica".

Metro Plastics Technologies ha proporcionado a sus clientes modelos de estereolitografía como un servicio de mayor valor durante 10 años. Al haber expandido sus facilidades a cuatro máquinas SLA en los últimos años, ahora Metro opera también un servicio de PR para otros moldeadores. "Ha existido interés por parte de otros moldeadores", anota Hahn. Metro ofrece cotizaciones de precios al instante para modelos SLA en línea. Los usuarios simplemente proporcionan las dimensiones y volumen de la pieza.

Las tecnologías de PR
Alrededor del mundo hay cerca de dos docenas de compañías que suministran equipos y materiales para PR, dice Wohlers. Aunque hay diferencias entre los materiales y los procesos, la tendencia de la mayor parte de los sistemas PR es similar. Esta involucra el corte electrónico de tajadas a partir de un archivo CAD en tres dimensiones, en una serie de secciones transversales delgadas, por lo que la información se lleva a dos dimensiones. Esta información se utiliza entonces para colocar el material de ‘construcción’ en su lugar. Este proceso se repite para cada sección transversal y el objeto es construido desde el fondo hacia arriba, una capa a la vez.

La estereolitografía (SLA) es el sistema original y el más usado para hacer PR. 3D Systems, uno de los pioneros de PR vendió 1600 máquinas SLA entre 1988 y 1999, de acuerdo con el Wohlers Report 2000, una carta técnica para la industria de los PR, publicada por WohlersAssociates. Una máquina SLA construye los objetos dirigiendo un rayo UV, controlado por un computador, sobre un tanque que contiene resina líquida fotosensible. Cuando el rayo incide sobre la superficie, el fotopolímero se solidifica. Una vez solidificada la capa, esta se sumerge una distancia en el baño de resina para que una capa fina de nueva resina líquida se disperse sobre la superficie endurecida, y el proceso de exposición al rayo UV se repita nuevamente. Debido a que cada capa tiene un espesor de 0,001 de pulgada, pueden hacerse los objetos obteniendo la definición de detalles muy finos. Las máquinas SLA cuestan de US$100.000 a US$800.000.

Selective Laser Sintering (SLS) es la tecnología de PR que ocupa el segundo lugar en popularidad. Esta construye objetos a partir de una cama de polvo fino que sinterizado por medio de un rayo láser que recorre la cama. El polvo puede ser plástico o plástico recubierto con metal o de partículas cerámicas. DTM Corp. había instalado 318 de sus máquinas de sinterización hacia finales de 1999, de acuerdo con Wohlers. Los precios de estos equipos están en el rango de US$270.000 a US$325.000.

La deposición de material fundido para modelamiento (FDM) es el siguiente método en términos de popularidad. Stratasys Inc. había instalado 1285 equipos hacia finales de 1999, según las cuentas de Wohlers. La máquina FDM es esencialmente una pistola de adhesivo de acción en caliente de alta tecnología, montada en un mecanismo de impresión bidimensional X Y. El equipo extruye un material termoplástico, como ABS. Un filamento del material es alimentado en la cabeza de un extrusor y se calienta hasta convertirlo en un estado semilíquido. Para formar cada capa del modelo, la cabeza extruye una gota fina de plástico que se solidifica tan pronto es extruida. El precio de este equipo está en el rango de US $100.000 a US $300.000.

Los nuevos modelos de máquinas PR son impresoras de tres dimensiones aptas para hacer modelos de una manera rápida. Estas usan el principio de chorro de tinta para depositar gotas de material en capas sucesivas. Estos sistemas están construidos para operar en ambientes de oficina y requieren un entrenamiento mínimo. La resolución de detalles y las propiedades de los materiales usados con estas ‘impresoras’ están mucho más limitadas que con otros procesos PR. Sin embargo, estos sistemas son 10 más rápidos y cuestan alrededor de un tercio.

En 1995 salió al mercado el primero de estos modeladores, el Actua de 3D Systems, el cual cuenta ahora con una versión más nueva y más rápida, denominada ThermoJet. Estos son conocidos como impresoras de chorro de tinta térmica, las cuales dispensan gotas fundidas de termoplásticos.

Otro sistema de este tipo fue lanzado al mercado en 1996 por Solidscape Inc. (antes Sanders Prototype Inc.). Se comercializaron más de 519 unidades hasta 1999. Su sistema de deposición dual coloca las gotas de un termoplástico propietario y un soporte con base en una cera. Esta tecnología también es licenciada por una nueva compañía, Sanders Design International, que lanzó al mercado una máquina competitiva, el Rapid PatternMaker (RPM) en 1999, caracterizado por su capacidad de obtener mayor exactitud en la elaboración de los modelos. Ambos sistemas cuestan entre US$75.000 y US$80.000.

Otra impresora de chorro de tinta térmica fue lanzada al mercado en 1999 por Stratasys y se espera que una máquina israelita entre al mercado norteamericano pronto.

Una impresora de clase aparte es el sistema Z402 de Z Corp., que debutó en 1997 (precio de lista: US$57.000). Su cabeza de impresión deposita un adhesivo acuoso sobre el material de construcción, el cual es espolvoreado con almidón de maíz o yeso. Wholers afirma que Z Corp. es uno de los equipos de PR de mayor crecimiento. Ya había vendido más de 161 unidades hasta 1999.

Fortalezas y limitaciones
Una fortaleza de la estereolitografía es la calidad con que se logran los modelos. El proceso genera modelos muy exactos con excelentes acabados superficiales. De acuerdo con Wholers, estos factores hacen del SLA apropiado para presentaciones visuales y patrones para maquinado.

Por otro lado, el SLA involucra equipos y materiales sofisticados, con altos costos de mantenimiento y que requieren un alto nivel de entrenamiento. Este también se ve limitado por los materiales fotopoliméricos, que son por naturaleza frágiles y cuyas propiedades cambian con la humedad y la temperatura del ambiente. Sin embargo, los nuevos materiales SLA de Vantico (antes Ciba Specialty Chemicals) y DSM Somos han evolucionado desde las bases acrílicas a las de polímeros epóxicos. Uno de los nuevos materiales simula al polipropileno.

Una de las ventajas del proceso SLS es que este puede lograr piezas a partir de materiales termoplásticos, como nylons propietarios, que pueden rellenarse con fibra de vidrio. Wholers afirma que los prototipos SLS obtienen acabados cercanos a los de los sistemas de estereolitografía. Las limitaciones del SLS ocurren cuando se desea obtener piezas con bordes muy bien definidos y con superficies como la esterolitografia. Sin embargo, las mejoras realizadas en los últimos años son impresionantes. Por otro lado, el SLS tiene una curva de aprendizaje similar a la del SLA. Los residuos de polvo fino sobre las piezas requieren la aplicación de un sistema de limpieza extra.

La fortaleza del FDM está en su simplicidad. El equipo extruye un filamento de material ABS propietario, a través de la punta caliente. "Los usuarios del FDM aprecian la resistencia que se obtiene con el ABS plástico. Aun así, se logra una mayor resistencia a expensas de una acabado superficial fino, comparado con los modelos SLA", dice Wholers. Los modelos de ABS son durables, pueden ser pulidos, perforados, pintados y probados para comprobar ajustes de ensamble y funcionamiento. Por otro lado, las máquinas FDM también pueden funcionar en ambientes de oficina.

La mayor ventaja del equipo Z402, de Z Corp., es su velocidad de trabajo, que sobrepasa a la de otros métodos para hacer PR, de acuerdo con Wohlers. Esta máquina trabaja con materiales de bajo costo, maíz y yeso, y es relativamente asequible en precio. Sus limitaciones tienen que ver con la calidad del prototipo. Pero en el ultimo año se ha observado mejoramientos en los materiales, programación computarizada y la mecánica de la deposición, que ha llevado a la obtención de bordes mejor definidos y exactos.

Drew Santin, presidente de Santin Engineering, una firma dedicada al desarrollo de productos y a la fabricación de prototipos por pedido, afirma que la máquina de Z Corp. puede hacer modelos en un décimo del tiempo requerido por un equipo SLA, de 1 a 2 horas, contra 8 a 10 horas del SLA. "Usamos este equipo para obtener un concepto de diseño industrial de los aspectos ergonómicos de la pieza. En la etapa de ingeniería, usamos el SLA para hacer patrones con las resinas DSM Somos series 7000 y 8000, que emulan el PP".

¿Manufactura rápida?
Si los métodos de PR pueden lograr modelos funcionales, ¿por qué no usarlos en la producción actual de los productos? De hecho, algunas técnicas han sido usadas en la manufactura de productos terminados. Lo que podría denominarse ‘manufactura rápida’ está todavía en la infancia y tomará muchos más años desarrollarla, explica el consultor Terry Wohlers. "Inicialmente, se podrá dar con los productos de alto costo y volumen bajo, y también cuando la pieza sea pequeña, con dimensiones que quepan en un cubo de 6 pulgadas de lado."

Un ejemplo ha ocurrido en la división Rocketdyne de Boeing, en Canoga Park, California. Ellos producen los motores principales para el transbordador espacial de la NASA y para la Estación Espacial Internacional. Empleando solamente el sistema SLS de DTM, Rocketdyne ha construido cientos de partes de producción con nylon relleno de fibra de vidrio o de metal en polvo. Las piezas de plástico son relativamente pequeñas, con dimensiones que caben en un cubo de 5 pulgadas de lado. De acuerdo con Charles Conner, director de mercadeo de DTM, el uso que Rocketdyne hace del sistema SLS para manufacturar en producción reduce el costo de cada componente entre US $30 y US $300.

"Si puede emplear el sistema PR para hacer productos que se desempeñan en ambientes tan extremos como los viajes espaciales, pueden existir muchas otras oportunidades para otras industrias, como la automotriz", observa Wohlers. "En un comienzo, tal actividad estará limitada a los vehículos personalizados de rango alto, donde los volúmenes son menores", especula. En el área médica, continúa, se seguirá usando la tecnología PR para la producción rápida de implantes especiales, como una de las aplicaciones posibles. Piezas pequeñas personalizadas para el interior de helicópteros, como son ciertas partes de las sillas, cabina o placas grabadas, son otro potencial de aplicación, cree Wohlers.

Drew Santin, de Santin Engineering, afirma "con las máquinas más rápidas de hoy en día, la diferencia con las de producción es cada vez menos clara, y por lo tanto, los productores ensayan cada vez con mayor frecuencia la posibilidad de hacer producciones con ellas. Tenemos clientes que ya nos han solicitado la fabricación de 10 producciones de partes por año con una máquina SLA. Estas producciones no podrían hacerse económicamente con una máquina de moldeo por inyección." La producción de partes con SLA realizada por Santin ha consistido principalmente de bobinas electrónicas para solenoides, piezas de pared delgada que son difíciles de obtener en moldeo por inyección. En estos casos no hay demanda de resistencia física en los materiales SLA, debido a que las piezas se ensamblan encapsulándolas con otros tipos de resinas, explica Santin.

Para la manufactura de volúmenes bajos, tanto API como Metro Plastics Technology han usado modelos SLA para hacer piezas de poliuretano. Estos productos tienen un nicho en aplicaciones médicas y en la fabricación de baterías para computadores.

Desarrollos más recientes
En los últimos años han aparecido una buena cantidad de innovaciones en maquinaria, programas de computación y materiales para PR.

En estereolitografía, 3-D Systems lanzó al mercado su máquina más grande SLA en 1999. el modelo SLA 7000 tiene un área máxima de trabajo de 20x20x23,6 pulgadas. Se ha asegurado que cuenta con mejoras en materia de velocidad y acabados superficiales, especialmente por efectos del equipo láser de doble objetivo, de la baja vibración óptica, y por la simplicidad de su construcción. Trabaja a una velocidad cuatro veces más rápida que la de su modelo predecesor, el SLA 5000. El modelo 7000 puede hacer capas de 0,001 pulgadas, la mitad del mínimo ofrecido en el SLA 5000.

3-D también presentó dos fotopolímeros con base en resinas epóxicas, el primero una nueva generación de materiales con propiedades superiores. Estas resinas son producidas por Vantico exclusivamente para 3-D, bajo la denominación Cibatool, las cuales exhiben propiedades mecánicas similares a las de termoplásticos como el PP, PE y PS. Las partes resultantes tienen una durabilidad suficiente y una flexibilidad que resiste los rigores de las pruebas de ensamble con ajustes de encajamiento. El nuevo Cibatool SL 7540 está diseñado para las máquinas SLA 7000, 5000 y 3500, mientras que la referencia SL 5240 es para el sistema SLA 250.

El año pasado, DSM presentó su serie Somos 9100 de fotopolímeros epóxicos para SLA. La resistencia a la tensión y elongación son similares a las del polipropileno, y se afirma que son lo suficientemente durables como para poder hacer moldes de silicona RTV. Las partes hechas con estas resina pueden inclusive sustituir piezas moldeadas por inyección, en algunas aplicaciones; dice DSM. La referencia Somos 9100 es para máquinas SLA con láser de argón, mientras que la 9120 está diseñada para máquinas con láser en estado sólido.

DSM Somos también lanzó al mercado un método mejorado para adicionar colores a partes terminadas en SLA. Los colorantes acuosos previos no lograban resultados uniformes en todos los tipos de resinas SLA y en algunos casos los modelos se deformaban a raíz de la inmersión prolongada en la solución de colorante. El nuevo método emplea colorantes con base en anilinas (también denominados colorantes para cuero), que se disuelven en alcohol y tiñen a temperatura ambiente. Los colores son más permanentes y se pueden usar sobre prototipos hechos en máquinas SLA con resinas Somos 7100, 8100 y 9100.

Para el sistema SLS, DTM Corp. presentó en 1998 su estación de sinterización de tercera generación Sinterstation 2500plus. Se vende por US$300.000, 25% más bajo que el precio de su predecesor, el SLS 2500, y construye partes al doble de la velocidad. Este aumento de velocidad se explica por el mejor control de temperatura en el área de construcción, una mayor velocidad del escáner láser y por la mayor velocidad en la entrega del polvo. Una prueba de referencia fue la construcción de once partes de tamaños, formas y espesores variados, la cual tomó cerca de 26 horas en una máquina SLS 2000, 21 horas en una SLS 2500 y 15 horas en la nueva SLS 2500plus.

En adición a su compuestos de nylon Duraform PA y Duraform GF, DTM también ofrece la resina Somos 201. Presentada por Somos en 1999, este elastómero termoplástico permite la fabricación de partes SLS flexibles y con la apariencia del caucho.

El año pasado, Stratasys reveló al mercado la nueva máquina FDM Maxum, que opera 50% más rápidamente que los sistemas FDM previos. También ofrece uno de los espacios de trabajo más grandes de la industria. El espacio de 23,6x19,5x23,6 pulgadas puede acomodar partes de gran volumen o varias piezas de menor volumen. Cuenta con dos cabezas de extrusión, una para construir el modelo y la otra para depositar el material de soporte. El sistema MagnaDrive tiene un controlador que mueve las dos cabezas usando sistemas magnéticos y un colchón fino de aire. Su precisión permite la obtención de modelos con superficies uniformes, con detalles bien definidos y tolerancias ajustadas.

Maxum tiene el nuevo método WaterWorks de Stratasys, para remover el soporte con un medio acuoso. Presentado en el mercado en 1999, la máquina deposita un soporte que es soluble en agua y que puede ser lavado en un tanque ultrasónico, obteniéndose así modelos de ABS con superficies suaves.

Maxum también cuenta con un nuevo programa computacional de procesamiento Insight que permite al usuario importar archivos CAD para iniciar el proceso de modelamiento. Insight corre en Windows NT y tiene una característica de notificación remota que alerta al usuario vía e-mail o señal telefónica cuando el trabajo ha sido terminado o interrumpido. También cuenta con una bitácora de trabajos realizados, ordenados por nombre, material usado, tiempo de construcción y resultado final (completo o abortado).

Stratasys está desarrollando materiales con HDT mayores, más tenaces y con resistencia química superior con respecto a los productos de ABS presentes. El director de producto, Ward Jensen, dice que los nuevos grados serán resistentes a la llama. Una nueva máquina podrá operar con materiales nuevos.

En los dos últimos años se ha observado una gran actividad en las impresoras de tres dimensiones y en los conceptos de modelamiento. A mediados de 1999, 3-D Systems lanzó al mercado su modelador ThermoJet, que ofrece una velocidad de trabajo tres veces mayor que la que se logra con el modelo Actua, de la misma compañía. La velocidad más grande de trabajo es posible gracias al uso de 360 chorros de tinta disponibles, contra 96 del modelo Actua. El precio de lista del modelo ThermoJet es de US$49.000.

En el mismo año, Stratasys presentó en el mercado la impresora Prodigy 3D, que permite a los modeladores hacer pruebas de formas, ajustes y funcionalidad con partes hechas de ABS durable; todo en un ambiente de oficina. Su precio está cerca de los US$65.000.

La firma israelita Objet Geometries Ltd. entrará al mercado norteamericano con su nueva máquina PR Quadra. Trabaja con una nueva tecnología de chorro de tinta que ofrece una resolución muy alta, de 600 gotas por pulgada, y a muy alta velocidad. Emplea un fotopolímero propietario, con características no disponibles en otros sistemas de chorro de tinta y con acabados estéticos comparables a la estereolitografía. El precio de la máquina es de US$39.000.

Al lanzar al mercado el año pasado la impresora de colores Z402C 3D, Z Corp. se convirtió en el primer proveedor de equipos PR con la posibilidad de usar múltiples colores sin necesidad de recurrir a una operación secundaria. El color se aplica sobre la superficie de la parte con una profundidad de 0,08 pulgadas. Usualmente una parte se puede imprimir en una o dos horas con un solo color, pero emplea de 3 a 6 horas cuando se aplican colores diferentes.

El usuario puede seleccionar el espesor de las paredes entre 0,003 y 0,010 pulgadas. La directora de negocio, Marina Hatsopoulos, afirma que el nuevo sistema es útil para hacer modelos y ensambles complejos. La capacidad de los modelos se mejora con la utilización del nuevo yeso ZP100, el cual permite producir partes de pared delgada, con geometrías más complejas de lo que era posible cuando se usaban materiales de maíz.

En abril del año pasado, Solidscape lanzó al mercado su modelo PatternMaster, dirigido a aplicaciones industriales, mientras que el modelo antiguo ModelMaker estaba más orientado hacia los fabricantes de joyas. PatternMaster proporciona modelos de una manera más rápida, con una exactitud mejorada y con acabados superficiales definidos con un espesor de 0,0005 pulgadas y resoluciones en la superficie de 32 a 63 micro pulgadas. Los modelos pueden tener dimensiones hasta de 12x6x8,5 pulgadas.

Tolerancias más ajustadas
Sanders Design International lanzó al mercado una nueva máquina de alta exactitud para la fabricación rápida de prototipos. El modelo Rapid Pattern-Maker –RPM– usa cuatro cabezas móviles para construir modelos capa a capa, como si se tratara de una impresora de chorro de tinta, con un sistema de deposición selectivo. Una de las cabezas deposita material termoplástico en forma de gotas diminutas (75 micrones de diámetro). Otra cabeza coloca una cera para soportar las estructuras. Las dos cabezas adicionales están disponibles para hacer rellenos en los lugares de las partes donde se requiere un menor detalle en la definición de los acabados. De acuerdo con reportes, la máquina deposita material con velocidades lineales de 20 pulgadas/segundo. La resolución en los ejes X y Y es de 0,0002 pulgadas, de acuerdo con las especificaciones de la compañía.

La máquina RPM también cuenta con una provisión para hacer capas de espesores uniformes y tiene una cabeza de fresado que puede nivelar cada capa con espesores entre 0,0005 a 0,005 pulgadas. Una mesa de elevación mantiene su posición de manera controlada con una exactitud de 0,000125 pulgadas. De acuerdo con el presidente de la compañía, Al Hastbacka, estas dos características permiten hacer modelos con perfiles de espesores variables, como para lograr contornos más suaves, con una superficie con apariencia más libre de ‘escalones’; con rugosidades inferiores a un micrón.

La máquina RPM "fabrica los prototipos más exactos que se pueden lograr con la tecnología del momento", afirma Hastbacka. Para probarlo, cita un estudio en el cual una parte estandarizada que fue usada como modelo en estereolitografía fue de hecho producida con el sistema RPM ("Grupo de pruebas de modelos SLA"). Otro modelo fue construido por una máquina CNC en material de aluminio. Cuando se hicieron comparaciones con un equipo de medición de coordenadas, dos piezas RPM (una recientemente fabricada y la otra con cuatro meses de preparada), demostraron tener medidas más exactas, del orden de 0,05% de las dimensiones base. Hastbacka concluye que "estos resultados son superiores a los logrados en la máquina CNC."

El máximo tamaño logrado en una máquina RPM es un cubo de 12 pulgadas. La capacidad de almacenamiento de material es de 72 horas continuas. La máquina puede ser operada de manera automática gracias a su controlador avanzado.

Trazadores CNC
Cuando Anderson Design decidió hacer sus propios prototipos de modelos usando el programa CAD Pro-Engineer, la pregunta era cómo lograrlo de una manera económica. Anderson es una firma de diseño industrial localizada en Plainville, Conn., que hacía a mano modelos de propósito general a partir de bloques de espuma de poliuretano. La compañía deseaba hacer modelos por computador en casa, en lugar de contratar un servicio externo. Como primer paso, se revisaron los sistemas disponibles para hacer prototipos rápidos, tales como la estereolitografía (SLA) y los equipos de maquinado con CNC. De acuerdo con Glen Nielsen, director de diseños en tres dimensiones, Anderson encontró una solución en un tipo de trazador (router) con corredera CNC que podía hacer interfase con los sistemas CAD.

Los costos más bajos y la simplicidad fueron las razones claves para tomar esta decisión. Nielsen afirma: "es una forma económica y rápida de obtener una idea de la forma y características del producto final." Desde el punto de vista de Anderson, entre las desventajas del sistema SLA se tiene la imposibilidad de obtener resultados estéticos en las zonas críticas de los modelos con superficies complejas, ya que esta tecnología solamente puede lograr escalones miniatura o caras cortadas en las superficies curvas. Por otro lado, el costo mínimo de un sistema SLA no es menor a US$100.000 y ofrece un área de trabajo de solamente 12x12x10 pulgadas. Así mismo, los modelos SLA cuestan el doble cuando se hacen con espuma de alta densidad (7 a 15 lb/pie cúbico). Nielsen acepta que su trazador CNC produce solamente modelos en espuma sólida que replican la superficie externa de los productos. Cuando las formas son complejas, requiriendo huecos internos, tiene necesidad de contratar el servicio externo de modelamiento en SLA.

Anderson descartó el uso de máquinas tradicionales CNC, no solamente porque sus precios iniciales son de US$50.000, sin los programas esenciales de computación, sino porque los modelos son también doblemente más costosos.

Reproducido de Plastics Technology con autorización del editor.

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