Nueva tecnología de reciclaje de plásticos para mejor retorno sobre la inversión

La cita mundial de la industria plástica en Düsseldorf cada tercer año reconforta con la introducción de interesantes y novedosas tecnologías que ofrecen a los usuarios mejores tasas de producción, reducción de emisiones, eficiencia energética y mayor calidad en sus productos, entre muchos otros aspectos de interes global. Un tema en el que se reunen todos estos aspectos es el desarrollo de tecnologías de reciclaje de materiales plásticos. Este año uno de los focos de atención en la feria K2013 lo ha ganado la empresa austríaca de maquinaria para reciclaje Erema, que en su cumpleaños número 30 lanzó una nueva tecnología para el reciclaje de plásticos llamada Intarema. Su nombre comercial se compone de los siguientes conceptos: Inverso, Tangencial y Erema y se basa en el nuevo desarrollo patentado mundialemente por la empresa denomindado Counter Current (contra corriente).

El sistema Counter Current tiene su mayor efecto en el área que bordea la zona del cortador/compactador y la extrusora conectada en paralelo. Dentro del cortador/compactador la rotación de un disco equipado con herramientas genera un vórtice que obliga al material a circular en todo momento. En el sistema Counter Current el vórtice se mueve en contra de la dirección en la que la extrusora empuja el material. Como resultado, la velocidad relativa del material en la zona de entrada, es decir, cuando pasa del cortador/compactador hacia la extrusora, aumenta a un nivel tal, que el tornillo de la extrusora actúa de la misma forma que un borde de corte de alto filo que efectivamente corta el plástico a reciclar. El resultado de esta configuración tangencial inversa de las nuevas plantas de reciclaje Intarema es que la extrusora puede manejar más material en un tiempo más corto y con mayor independencia en terminos del nivel de pre-compactación del material.

Hasta el día de hoy, la tecnología convencional preveía que el material en el cortador/compactador se moviera en dirección de la extrusora. La fuerza centrífuga que aparecía en el proceso era usada para alimentar la extrusora. El material tratado y tibio se “empacaba” de esta manera en el tornillo de extrusión. La configuración tangencial inversa del sistema Counter Current de otra forma, hace que el tornillo de extrusión se llene virtualmente libre de presión con el material precalentado, asegura Erema. Según el CTO de Erema, Michael Heitzinger, “el tornillo basicamente ‘toma lo que necesita’, la extrusora siempre tiene el nivel óptimo de llenado y nunca se sobrealimenta, lo cual es mucho mejor para la regulación.”

El sistema promete tener un grado de flexibilidad mayor que los convencionales para reaccionar de manera más rápida a cambios de parámetros de entrada, con el fin de lograr obtener materia prima secundaria reciclada de alta calidad. Esto se debe a que el material de alimentación en el cortador/compactador se mantiene y se preacondiciona de manera óptima para el proceso. El material se corta, homogeniza, se calienta, se seca y se compacta para asegurar una alimentación constante a la extrusora. Como es sabido, la temperatura dentro del cortador/compactador influye en el grado de compactamiento del material. A mayor temperatura, mayor el grado de compactamiento del plástico. Con la tecnología Counter Current, la alimentación de la extrusora no depende del grado de compactamiento del plástico, lo cual amplía el espectro de alimentación óptimo de la extrusora. Esto significa que el sistema de reciclaje no solo es óptimo sino que es más confiable en su operación. Es posible producir grados de “100% alta calidad en material virgen, particularmente cuando se procesan desechos limpios internos de la planta,” explica Heitzinger. El hecho de que se mantenga una operación óptima sobre un rango de temperaturas mayor, es que se pueden trabajar materiales sensibles térmicamente a tasas de producción mayores a más baja temperatura.

Un avance fundamental de la tecnología presente en los equipos Intarema es que a pesar de que el material de entrada típicamente fluctúa notablemente en términos de humedad, compactamiento, entre otros parámetros, el sistema Counter Current se encarga de que la tasa de producción y la calidad de los pelets reciclados se mantengan en un nivel alto.

Un ejemplo que presenta Erema para demostrar la flexibilidad en el reciclaje de materiales con parámetros de entrada variables, es la producción de PP reciclado a partir de carcasas de baterías automotrices. Debido a que estas piezas tienen un alto espesor y gran contenido de humedad, los altos tiempos de residencia en el cortador/compactador permiten que el material se precaliente y se seque homogéneamente. Al ser guiado hacia la extrusora, el material se funde cuidadosamemente en el tornillo de extrusión de poca longitud con esfuerzos de corte bajos. Este efecto hace además que la eficiencia del filtro de fundido se incremente ya que el tamaño de la materia orgánica o mineral presentes en el material no se reduce. En consecuencia la calidad de los pelets reciclados mejora notablemente. Un ejemplo de ello es la producción de nuevas cajas para batería producidas en un 100% con material reciclado de cajas similares previamente usadas.

Desde el punto de vista energético y de mejoras en eficiencia, Erema reporta que su sistema Ecosave le permite a sus usuarios obtener una reducción en consumo de energía de un 10%, al igual que una reducción en las emisiones de CO2 y menores costos de producción. La eficiencia de extrusión de las nuevas plantas Intarema se incrementa en hasta un 3% con respecto a sistemas anteriores. La empresa promete además, que dependiendo de la aplicación específica, se pueden obtener valores de optimización de consumo adicionales.

Erema ofrece varios modelos de su planta basados en la escogencia de tornillos de extrusión cortos, con o sin de-gasificación, dependiendo el tipo de material a tratar. En caso de tener la necesidad de reciclar materiales con películas con alto nivel de impresión o alto nivel de humedad, se hace pertinente la aplicación de sistemas de filtración ultrafina, homogenización a fondo del fundido y de-gasificación de alto desempeño en un solo paso. Esto es ofrecido por la compañía con su tecnología TVEplus, en la cual la filtración del fundido tiene lugar aguas arriba de la de-gasificación en la extrusora. De esta forma, sólo el material que ha sido fundido completamente, se ha filtrado y homogenizado puede pasar a la zona de de-gasificación de la extrusora.

Los sistemas Intarema son ofrecidos por la compañía para capacidades de producción entre 50 y 3000 kg/h.