(Otras) 5 claves para optimizar el consumo energético de su planta de moldeo por inyección

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Continuando con el artí­culo publicado en la edición anterior, ahora veremos cinco iniciativas más que se pueden implementar para promover un ahorro energético efectivo en plantas de producción de polí­meros inyectados.

 

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Aligerar el producto y mantener espesores constantes: existen algunas medidas que se pueden tomar desde el proceso de diseño de producto para reducir el tiempo de ciclo. En primer lugar, una selección de resina cuyas propiedades permitan la disminución de espesores de pared (sin sacrificar la resistencia mecánica de las piezas intervenidas) significará un menor consumo energético en la fabricación, gracias a la reducción tanto del tiempo de llenado como de la masa a enfriar antes de la expulsión. En segundo lugar es importante destacar la regla de oro en el diseño de elementos plásticos: procurar mantener espesores constantes a lo largo de las piezas. La existencia de cambios de sección puede crear zonas de alta temperatura que obligarán a realizar la expulsión de forma tardí­a, aumentando el tiempo de ciclo y, además, promoviendo en tales zonas calientes la aparición de vací­os, rechupes y alabeos debido a la contracción volumétrica de la pieza.

 

 

 
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Atender los elementos periféricos a la inyectora: revisar los sistemas adjuntos a la inyectora también puede permitir ahorros de energí­a importantes de manera relativamente simple. Un ejemplo de este caso es el calentamiento de barril, el cual puede ser el responsable del 10 % al 25 % del gasto energético de la inyectora. La inclusión de chaquetas para aislamiento en estos componentes puede significar un 50 % de ahorro en energí­a usada en calentamiento. De la misma forma, un aislamiento térmico de bajo costo en las mangueras que llevan agua o fluido, desde y hacia el molde, puede permitir ahorrar energí­a en atemperamiento, cuando las pérdidas de calor en fluidos calientes o las ganancias de calor en fluidos frí­os son considerables. Finalmente, los periféricos relacionados con el tratamiento posterior de las piezas (bandas transportadoras, ensambladoras, entre otros) solo necesitan estar encendidas cuando la inyectora está en funcionamiento; apagar estos equipos cuando no hay partes en movimiento puede disminuir gastos de energí­a innecesarios.

 

 

 
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Minimizar la demanda, optimizar el suministro: en principio, asegurar que la demanda objetivo es apropiada para los requerimientos de la planta es un requerimiento base que permite tener objetivos claros en manejo energético. A partir de este punto, es posible optimizar el equipo usado para suministrar la demanda requerida con el menor gasto energético y menor costo. En este punto se promueve la intervención en servicios adjuntos a la inyectora, tales como aire comprimido, agua de chillers y secado de polí­meros higroscópicos. Para el primer caso, se sabe que hasta el 10 % de la energí­a de una planta de inyección va a sistemas para compresión de aire. El mayor impacto en este rubro se puede obtener mediante la atención cuidadosa a posibles fugas, las cuales pueden significar un 20 % - 40 % del desperdicio de aire comprimido en las plantas; la utilización de aire comprimido solamente cuando sea estrictamente necesario (su costo por kWh puede llegar a ser hasta 10 veces el costo de la energí­a eléctrica); y la reducción de la presión del sistema al mí­nimo. Para el segundo caso, se pueden tomar medidas tales como el aislamiento de tuberí­as desde y hacia el chiller para evitar la pérdida de calor del agua en movimiento, así­ como intentar aumentar la temperatura del agua enfriada. Finalmente, para el secado, el cual puede ser responsable de hasta el 15 % del gasto energético del proceso, se debe procurar asegurar un almacenamiento correcto en ambientes controlados, además de usar medidas de control de humedad, directamente en el material para ahorrar energí­a y evitar el sobresecado (en vez de procesos basados puramente en tiempos y temperatura o en punto de rocí­o).

 

 

 
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Revisar los sistemas de lubricación: para optimizar la eficiencia de la maquinaria, así­ como su vida útil, es importante cuidar que los lubricantes utilizados estén en las condiciones de funcionamiento más adecuadas. Un lubricante contaminado por el uso continuo y por la oxidación, debido a las altas temperaturas a las cuales puede estar expuesto, puede inducir fallos en los componentes (aumentando los costos de filtrado de aceites) y, adicionalmente, puede provocar una disminución en la eficiencia por la pérdida de sus propiedades lubricantes. Por esto, es siempre recomendable la utilización de aceites con alta estabilidad al corte y alto í­ndice de viscosidad, en los cuales la degradación no es tan severa. Bajo estas condiciones, además de permitir un mejor funcionamiento a los elementos que requieren lubricación, es posible alargar los intervalos para la realización de mantenimiento, mejorando así­ la disponibilidad de máquina.

 

 
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Trabajar con personal calificado: un personal capacitado en consumo responsable de energí­a puede ayudar en la reducción de hasta 20 % del consumo energético en la planta. De la mano con la gestión en ahorro en energí­a desde la organización, serán los operarios de la planta quienes asegurarán que las medidas ideadas para tal fin se cumplan, además de poder aportar otros puntos de vista para la implementación de estas y otras posibles medidas que aporten a la misma meta. Para esto es de gran utilidad poder establecer y monitorear procesos que se realicen siempre bajo configuraciones de máquina y de controladores de secuencias de encendido optimizadas; asignar lí­deres para el ahorro energético en la planta; mantener actualizada la agenda de mantenimiento; y entrenar continuamente y recompensar a los trabajadores en función de los objetivos planteados en pro del consumo óptimo de energí­a.

 

Artí­culo proveniente de la revista impresa con el código TP3304EFICIENCIA.

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