¿Qué se vio en NPE 2003?

Un show en grande es, sin duda, la primera idea que viene a la mente al recordar NPE. Una cita para proveedores, investigadores y profesionales de todas las áreas de la industria plástica. Un lugar de intercambio, aprendizaje y descubrimiento. La prolongada situación de estancamiento económico no evitó que este año se llevara a cabo el encuentro más grande de la industria plástica en el mundo, y pese a que el número de asistentes se redujo en un 30% con respecto a la pasada feria NPE 2000, las compañías participantes reconocieron que en esta oportunidad la mayoría de los visitantes fueron encargados reales de la toma de decisiones.

Por otro lado, desde el punto de vista de los expositores, dos cifras revelan el éxito del show: con 1.932 compañías expositoras, el número de participantes se redujo sólo en un 4% con respecto a la pasada feria. Y fue ésta la oportunidad para imponer un nuevo récord en expositores internacionales: el 30% venía de fuera de Estados Unidos. La globalización de la industria es evidente.

Algunos aspectos han hecho de éste un show diferente; si bien no todas las grandes marcas llevaron maquinaria para exposición, muchas emplearon ayudas interactivas para presentar lo que ocurría en sus plantas y permitir comunicación en directo con ingenieros expertos en el área. Y las grandes firmas se enfocaron en presentar no sólo productos sino ideas y soluciones para agregar valor a los procesadores. Las nuevas tecnologías se resumen hacia tres objetivos básicos: reducir el número de pasos intermedios para generar piezas terminadas, aumentar la capacidad y eficiencia de equipos disponibles y lograr diferenciación en los productos que se obtengan; colores y texturas son cartas de juego valiosas que adquieren cada vez más fuerza y versatilidad.

La SPE (iniciales para la Society of Plastics Engineers) ofreció un completo programa académico; importantes conferencistas de reconocida carrera en grandes empresas dictaron conferencias enfocadas a solucionar problemas específicos de la industria.

América Latina tuvo una participación muy significativa: el 28% de visitantes extranjeros provino de México, centro y Sudamérica; de hecho, México fue el segundo país con mayor número de visitantes después de Canadá. Colombia, Brasil y Chile aportaron también un porcentaje apreciable de participantes. El 8% de los expositores fueron latinoamericanos.

Queda un excelente sabor después de haber visitado la exposición: la espectacularidad de muchos expositores balanceada con la seriedad, cumplimiento y disposición, son una muestra de que no hay nada que pueda reemplazar un buen servicio al cliente. Resta decir que las posibilidades de adaptación de tecnología son enormes. El compromiso de los procesadores es mantenerse informados para poder acoger las tecnologías que aporten a su competitividad.

El proceso de extrusión en NPE 2003
La feria de NPE fue aprovechada por los fabricantes de equipos de extrusión para mostrar avances en algunas aplicaciones especiales de este proceso. Así, para los fabricantes de láminas espumadas fue interesante conocer varias nuevas opciones de arreglos de equipos para lograr mejores condiciones de procesamiento, como las combinaciones de tornillos simples y gemelos en tandem, o la división de la masa extruida en dos extrusores secundarios gemelos para lograr un mejor manejo de la temperatura y aumentar la capacidad de producción. Hubo una oferta para procesar los cauchos sólidos de silicona, en condiciones tales que se garantiza la integridad del caucho a altas tasas de producción. En materia de películas fue notable el lanzamiento de un sistema de soplado multicapas que ofrece la misma productividad y acabado de transparencia de una línea de operación cast. En este caso, la película se pasa verticalmente hacia un baño de enfriamiento. Se exhibió también una línea de 10 capas para película soplada para empaques para alimentos; la dehumidificación se puede realizar en la máquina de extrusión, de acuerdo con varios constructores. Uno de ellos aconsejó emplear extrusores de tornillos gemelos para tener un control efectivo de la temperatura y de la acción de venteo para procesar PET. Algunos de los aspectos más llamativos de las exhibiciones de equipos de extrusión se detallan a continuación.

Berstorff ofrece tres sistemas básicos para la extrusión de productos espumados. Un extrusor de tornillo simple para producciones hasta de 200 kg/hr (sistema Schaumex), una combinación de dos extrusores de tornillo simple (sistema Schaumtandex KE/KE) y por último, una combinación de extrusores de tornillos gemelos y tornillos simples (sistema Schaumtandex ZE/KE). Dependiendo del tamaño de las máquinas, las productividades pueden variar entre 200 y 2000 kg/hr.

El sistema ZE/KE Schaumtandex es una variación del sistema convencional de dos extrusores de tornillo simple en línea. En este caso, Berstorff ofrece una opción innovadora, en la cual el primer extrusor tiene un tornillo simple y un extrusor de tornillos gemelos se encarga de efectuar la plastificación de la resina.

Según el fabricante, esta combinación brinda muchas ventajas. El extrusor de tornillos gemelos, modelo ZE UT, tiene un diseño modular de barril y tornillo, por lo que puede ser configurado para lograr un óptimo de desempeño para cada aplicación particular. Tiene una excelente relación tamaño/productividad, y opera flexiblemente porque es posible ajustar la velocidad de los tornillos y el grado de llenado de los mismos. El empleo de un extrusor de tornillo simple para enfriar la resina optimiza aún más el diseño porque combina la posibilidad de enfriar con agua y tener un mezclado óptimo en el extrusor de tornillos gemelos. Las aplicaciones típicas para este equipo son la fabricación de tableros tipo XPS, láminas espumadas, tubos y perfiles; aplicaciones en las cuales se pueden agregar cantidades apreciables de aditivos y agentes espumantes, de una manera segura. Como agentes espumantes se pueden emplear hidrocarburos de bajo contenido de halógenos o también mezclas de CO2/alcohol. Para espumar láminas de polietileno o polipropileno se puede emplear butano, pentano o aún, propano. El agua es un agente espumante ideal para fabricar perfiles de TPE.

Berstorff rediseñó el concepto de procesamiento de los cauchos sólidos de silicona. En el corazón del nuevo concepto está un horno de aire caliente de recirculación que se usa para lograr la vulcanización del material. Antes del horno se tiene un horno de calentamiento por choque y un extrusor de alimentación en frío. Los tubos y perfiles de caucho de silicona resultantes pueden tener una variedad de propiedades de dureza, útiles para muchas aplicaciones. El extrusor es enfriado para mantener la silicona por debajo de su temperatura de degradación. Así también se puede optimizar la productividad del equipo. El modelo del extrusor es el GE 60 KL x 10D. El diámetro es de 60 mm y la razón L/D es de 10. La velocidad de rotación del tornillo es baja para garantizar una generación baja de calor de fricción. El tornillo cuenta con dos series de aletas, lo cual permite incrementar la productividad. La silicona se alimenta al extrusor en forma de cintas. El equipo es controlado usando un PLC.

SMS Folientechnik presentó una propuesta dirigida a aumentar la productividad en la fabricación de láminas espumadas sin que se deteriore la calidad. De acuerdo con esta empresa, el cuello de botella está en la sección de enfriamiento de la resina fundida, después de haber sido introducido el gas de espumación. Esto es particularmente cierto cuando el gas de espumación es CO2, porque se requiere diseñar extrusores de enfriamiento de mayor tamaño que sean capaces de mantener el nivel de productividad. Ya eran comunes los tornillos de extrusión con diámetros hasta de 400 mm para lograr productividades de 1600 kg/hr o más. Además del costo relativamente alto de estas máquinas, existía la desventaja de disminuir la homogeneidad de la temperatura, la cual es esencial para lograr un buen acabado en los productos finales. SMS propuso en esta feria operar con dos extrusores en paralelo, después de salir del extrusor primario. La resina, entonces, se divide en dos corrientes que pasan a través de dos máquinas ExCool y luego se reúnen nuevamente. Aquí cabe la posibilidad de introducir productos con diferentes colores, densidades y otras propiedades variables. La primera máquina ya fue despachada y puede hacer tableros de hasta 200 mm de espesor, tiene una capacidad de 1500 kg/hr y cuenta con un extrusor de 180 mm de diámetro y dos en paralelo, cada uno de 200 mm de diámetro.

Akron Milacron presentó su diseño de equipo de extrusión S-PAK, haciendo énfasis en que se trata de un extrusor de un solo tornillo, especial para procesar PVC rígido y flexible, PE y PP, para aplicaciones como perfiles y coextrusiones. Las máquinas S-PAK ofrecen un diseño modular y flexible, y pueden ser acopladas a varias configuraciones de tornillos, cajas reductoras y estructuras de montaje. Están disponibles en diámetros desde 0,75 hasta 1,75 pulgadas. Las aplicaciones sugeridas más importantes son la fabricación de tubos médicos, arneses para alambrados, cubiertas para alambres y cables, molduras para muebles, partes automotrices y otras formas especiales. Los barriles están enfriados con ventiladores, son de tipo bimetálico, cuentan con disco de ruptura y tienen una longitud de 24:1 L/D. Los marcos de soporte son robustos y mantienen la alineación con dados pesados. Pueden ser incorporados a equipos de coextrusión. Los tornillos se ofrecen en diferentes diseños para procesar cada tipo de resina. Los motores AC Reliance son estándar en cada modelo S-PAK y pueden ser acoplados a cuatro tipos de cajas reductoras. Casi todos los tipos de tornillos de extrusión pueden ser ajustados en estos montajes. Los controladores son de estado sólido, la instrumentación es digital y cada zona de calentamiento cuenta con un medidor de amperaje.

La serie TP de extrusores de tornillos gemelos de CPM Milacron, está diseñada para ofrecer productividades altas con amplias ventanas de operación. Las aplicaciones principales se encuentran en la fabricación de placas para construcción, barandas, tubería y perfiles en general. Los cuatro modelos cubren el rango de tamaños de barril entre 93 y 172 mm, de diámetro, con cajas reductoras de alto torque y motores de hasta 224 kW. Las productividades llegan a ser de hasta 1.800 kg/hr para PVC rígido en la fabricación de perfiles y de 2.275 kg/hr para PVC rígido en la fabricación de tubería o láminas. Los extrusores pueden ser de 93, 115, 140 ó 172 mm de diámetro. En todas estas máquinas, la longitud de tornillo puede ser de 26:1 o 23:1, lo cual las habilita para procesar desde PVC flexible hasta plásticos compuestos con harina de madera. El diseño de los tornillos cuenta con los adelantos de la tecnología de punta y ofrece un área de contacto superior para lograr una plastificación suave de las resinas. Tal característica permite optimizar la transmisión de calor en toda la longitud de los extrusores, así como la razón de compresión. El alimentador forzado de CPM Milacron puede estar integrado a estas máquinas para aportar un llenado perfecto de los canales de los tornillos y ayudar a alcanzar una productividad óptima a través del calentamiento eficiente de la materia prima en los extrusores. Otros alimentadores especiales que se pueden adaptar a estas máquinas son los gravimétricos de dosificación volumétrica. Un alimentador especial (el sistema Material Enhancemente Delivery Systems, MEDS), adaptado con tornillos gemelos corrotacionales, permite precalentar el material para lograr también una alimentación óptima.

Todas las máquinas de esta serie cuentan con caja reductora tipo Torque Master, que provee mayor torque y potencia comparada con las antiguas cajas reductoras en paralelo. Esta caja contiene engranajes de reducción de velocidad y de distribución colocados en una carcaza integrada a la máquina. La caja es excepcionalmente silenciosa y puede desarrollar hasta 96.130 Nm de torque el extrusor de mayor tamaño. Los extrusores de esta serie producen materiales fundidos de temperatura homogénea y libres de pulsaciones, lo que los hace ideales para trabajar con materiales vinílicos y otros que son igualmente sensibles a los excesos de temperatura. Para efectuar las operaciones de venteo, se pueden instalar zonas de efecto simple o doble, dependiendo de la relación L/D. El vacío se proporciona por medio de una bomba de anillo líquido, la cual produce una evacuación óptima al tiempo que reduce las necesidades de mantenimiento.

El calentamiento de los extrusores se efectúa con resistencias eléctricas y el enfriamiento, usando camisas de agua. De esta manera, el enfriamiento es superior y opera casi libre de mantenimiento, comparado con los sistemas con aceite. La temperatura del tornillo es regulada por un controlador de circuito cerrado y cuenta con agua de enfriamiento recirculada. Opcionalmente, se puede contar con un sistema de enfriamiento del tornillo con aceite, con una capacidad calorífica entre 9 y 18 kW. El dado se divide por lo menos en 8 zonas de control de temperatura y es posible contar hasta con 18 zonas.

El tamaño reducido del área que ocupan estas máquinas es otra ventaja de la serie. La máquina más grande ocupa un espacio de 8247 x 1758 x 2873 mm, incluyendo el sistema de alimentación y la tolva. Las máquinas de la serie TP cuentan con el controlador XTREEM NT de Milacron. Éste combina las capacidades de los microprocesadores con la flexibilidad y la facilidad de conexión. Puede abarcar el control de los extrusores conectados en la máquina, verificaciones SPC y análisis, las alarmas del proceso y las recetas para los mismos. Los operarios manejan la máquina a través de una pantalla y logran un acceso directo instantáneo a las funciones principales. La pantalla puede desplegar gráficos a todo color y manejar varios idiomas.

Equipo para termoformación
La exhibición de maquinaria de termoformación estuvo orientada principalmente a las máquinas de áreas grandes de formación y a aquellas especializadas en la fabricación de empaques a partir de láminas delgadas. Se observó con claridad que las máquinas termoformadoras tienden a operar cada vez más con sistemas eléctricos en lugar de neumáticos, para realizar muchas de las funciones más críticas. Hubo, de hecho, varios modelos equipados con motores servo para mover las placas de las estaciones de formación, troquelado y apilamiento. También se observó el uso de estos sistemas de accionamiento para mover los preformadores.

En el sector de partes industriales llamó la atención la muestra de ZMD International, que exhibió un sistema alimentado con láminas preimpresas para producir placas termoformadas dirigidas al moldeo por inyección con decoración en el molde. La máquina formó aplicaciones para teléfonos celulares. En los últimos años se ha incrementado el uso de las láminas preimpresas para decorar artículos plásticos, a manera de cubiertas sobre los productos. Lo que se inició como una laminación simple de PVC flexible plano se ha convertido en productos termoformados en tres dimensiones para, por ejemplo, gabinetes de cocina, muebles, estanterías y componentes de la industria de señalización. Existe una variedad de estilos decorativos con acabados también diversos, en donde los plásticos deben ser laminados, recubiertos, impresos al reverso, embozados y formulados con aditivos.

La compañía ofrece dos modelos de su serie Graphics Machine para aplicaciones de moldeado por inyección con decoración en el molde, IMD, de la siguiente manera:

El modelo V-22DHCG está equipado con un horno superior e inferior móvil en donde los calentadores forman 58 zonas independientes controladas por medio de un microprocesador, en un área de formación de 24 x 24 pulgadas. El modelo V-223DHCG está equipado también con un horno superior e inferior móvil. Los calentadores forman 87 zonas independientes, controladas con un microprocesador, sobre un área de formación de 24 x 36 pulgadas. En estas máquinas, el horno superior se mueve hacia arriba y hacia abajo; en cambio, el horno inferior se retira de manera horizontal. El registro exacto de la lámina preimpresa se logra manteniendo un manejo reproducible y constante de la temperatura en cada ciclo de formación. Un PLC, con módulos especiales de PID y un programa computarizado de fácil manejo, controla la temperatura, con una tolerancia de +/-2°F. Entre las aplicaciones más importantes de esta nueva tecnología están los teléfonos celulares, componentes para la industria automotriz, membranas para sistemas de obturación, paneles para el control digital de electrodomésticos, carcazas, computadores portátiles, cámaras de fotografía, impresoras, etc. El equipo de laminación de ZMD International, modelo 859DS, puede hacer laminaciones en el rango de 6 milésimas de pulgada hasta 1/4 de pulgada.

Brown Machine mostró su nueva máquina de termoformación con una estación de formación, modelo Titan. Esta máquina está concebida para aquellos negocios que se inician en nuevos mercados. Proviene de la adquisición por parte de Brown de la firma Vector Machinery, de Asheboro, NC. El modelo Titan maneja volúmenes pequeños y medianos con formatos de transporte horizontal y rotacional. El negocio tomó el nuevo nombre de Titan Brown y continúa atendiendo el mercado de máquinas para láminas de transporte horizontal y rotacional. Por otro lado, la empresa exhibió una nueva generación de controladores PC/PLC, más sofisticados que las versiones anteriores. Otros adelantos recientes cuentan con el desarrollo de una nueva generación de prensas de corte de la serie T, para procesar láminas de hasta de 50 pulgadas. En esta prensa, un sistema de guía reemplazó las barras empleadas en los modelos antiguos, y puede lograr una mayor precisión y calidad en el corte. Por otro lado, Brown ha patentado el uso de balineras lineales ubicadas en rieles y que permiten a las herramientas de corte entrar y salir de la prensa sobre una mesa de deslizamiento. Esto mejora el tiempo de cambio de herramientas hasta en un 50%, en comparación con los sistemas tradicionales. Brown Machine aprovechó esta oportunidad para lanzar al mercado una nueva versión de su dobladora de bordes de vasos de PP, modelo LRT200.

Maac Machinery exhibió una máquina de termoformación simplificada, de una sola estación, modelo Comet C.R. cuyo precio se inicia en US$43.900. Esta es una nueva serie de máquinas de estación sencilla pero que pueden operar en los modos rotatorio o de entrada doble. Las áreas de formación cubren el rango de 3 x 4 pies hasta 5 x 9 pies. Esta serie está construida con tubería estructural de 5 por 3 pulgadas y cuenta con placas movidas por motores en las secciones superior e inferior. Los marcos son de aluminio y se emplean controladores PLC de última generación. Los sistemas rotatorios tienen hornos operados por calentadores cerámicos, como diseño estándar. Los elementos son de cuarzo de prendido y apagado instantáneo, los cuales permiten reducir el consumo de electricidad en un 50%, en comparación con los sistemas tradicionales de elementos de cuarzo. Por otro lado, esta empresa indicó que el nuevo controlador de temperatura ya se instala de manera rutinaria en todas las máquinas de la serie 9000. El controlador ofrece como beneficios un sistema de control de potencia para los hornos en estado sólido a 480 voltios. Reemplaza 7 componentes por zona con módulos de fácil instalación y remoción. El espacio del gabinete se ha reducido en un 60%. Los diagnósticos se realizan ahora de una manera más rápida y fácil y, finalmente, el nuevo controlador de temperatura opera sin transformador, lo cual también contribuye a la reducción del espacio requerido y resulta en un sistema más barato.

Entre los expositores de máquinas para termoformación de láminas de bajo calibre estuvo presente la empresa canadiense GN Plastics, que tuvo en demostración su modelo de ´formación con molde doble´. Este sistema patentado emplea dos moldes que se trasladan hacia delante y hacia atrás entre las estaciones de formación y de remoción de las partes; el mecanismo creado mejora la productividad debido a que solamente se requiere una estación de corte. También exhibió una máquina de corte en el molde, con un robot integrado para manejar contenedores de geometría compleja. La máquina, modelo GN1914DM (de molde doble), tiene un área de formación de 482mm x 355mm, con profundidad máxima de formación de 152mm. La máquina es ideal para trabajar con varios tipos de materiales termoplásticos alimentados a partir de rollos, incluyendo polipropileno, poliestireno de orientación biaxial, PVC, poliestireno de alto impacto y PET. La máquina viene equipada con un sistema integral de manejo de las partes. Entre las características de diseño, se tienen: alta productividad ,que se logra a través del diseño de molde doble; corte dentro del molde, para lograr partes 100% idénticas; y hornos superior e inferior de múltiples zonas. Como equipo opcional se puede contar con una estación de precalentamiento que acondiciona el material para ser procesado más rápidamente, y un sistema de preformación con servomecanismo para facilitar los ajustes de carrera de velocidad desde la pantalla control. La unidad de apilamiento robótica de G.N. Plastics cuenta con un sistema completo de manipulación de productos, diseñado para mejorar el desempeño de la máquina termoformadora. Sus ventosas al vacío se adhieren al producto antes de desmontarse del esqueleto de la lámina y colocan piezas ordenadas en pilas. Sus características de diseño aseguran una separación consistente del producto. La puesta a punto se realiza en un tiempo de 5 minutos; su funcionamiento es sencillo y se adapta fácilmente a cualquier termoformador de GN Plastics existente. La velocidad de apilamiento máximo es de 20 ciclos/minuto o de 1200 ciclos/hora, el consumo de energía máximo es de 5 amperios a 480V o de 10 amperios a 208V, y la presión de aire es de 4.8 bares.

La constructora alemana Adolf Illig GmbH, presentó su nueva máquina de termoformación de láminas en rollos, modelo RDK 80. Este equipo opera a 35 ciclos por minuto usando presión o vacío para realizar la formación de los productos. El área de formación es de 29,9 x 22,6 pulgadas y cuenta con una capacidad de profundidad de formación de 4,7 pulgadas. El corte se realiza empleando cuchillas de acero dentro del molde de formación, para asegurar máxima exactitud. El ajuste de las condiciones de trabajo de la máquina puede realizarse por computador y cuenta con motores servo para asegurar el arreglo preciso de los recorridos de las piezas y sus velocidades.

El modelo RDK 80 de alta velocidad es adecuado para la producción económica de piezas formadas y cortadas de manera precisa, a partir de láminas hechas con PS, OPS, PP, PE y PVC, empleando aire o vacío. Los moldes combinados de formación y corte con cuchillas integradas de acero ayudan a mantener una calidad estándar, con un mínimo de mantenimiento en el tiempo. La estación está equipada con cuatro elementos de impulso, operados con motores servo. Los marcos de presión se mueven neumáticamente. Estas características llevan a mantener los ajustes de operación constantes en el tiempo, favoreciendo la calidad de los productos y la facilidad de manejo de la máquina. La máquina cuenta con nueve variedades de programas de operación del proceso, por lo que se pueden emplear una gran variedad de estilos de moldes. El accionamiento de la unidad de vacío y el aire de formado se hace fácilmente desde la estación de formación, permitiendo que se puedan hacer ajustes sobre la marcha y optimizar la velocidad de los ciclos. El sistema de aire comprimido trabaja en cascada, para lograr mejoras en la presión y dosificación. El sistema de pre-estiramiento con preformadores de la lámina, en combinación con una campana de aire, mejora aún más el control del aire de formación, independientemente de los movimientos del sistema de pre-estirado. La secuencia de operación comienza cuando la mesa superior de la estación de formación se mueve hacia la mesa inferior haciendo contacto primero con el marco de pisador. El material es entonces prensado en el marco pisador y enseguida se cierra la mesa inferior de la estación. Comienza la acción de los preformadores estirando la lámina a medida que entra en el material. El aire de formado se alimenta a partir de la campana de presión hasta lograr la formación del producto. El molde puede ser montado y retirado de la máquina por medios mecánicos, en tiempos muy reducidos.

OMV, de Estados Unidos presentó el sistema de extrusión-termoformación en línea, modelo F57CST, con un área de formación de 60 x 57 pulgadas, la más grande en el mercado de sistemas en línea. La capacidad de producción es de 345.000 unidades por hora para un vaso de 7 onzas, hecho en APET o HIPS y opera con una estación de corte separada. Otra innovación de OMV fue el modelo F57 CMT, especializado en producción de envases de PP y con un área de 42 x 38 pulgadas; cuenta con sistema de corte en el molde. La capacidad de producción de este modelo es de 60.000 unidades por hora, para vasos de 42 onzas.

Más opciones para película soplada
Los visitantes del stand de Brampton Engineering tuvieron la oportunidad de conocer de cerca los últimos adelantos de esta compañía en materia de equipos para extrusión de películas sopladas. La exhibición incluyó un sistema completo ´llave en mano´ para hacer películas hasta de 10 capas para empaques de alimentos. El sistema contó con el controlador I-Flex. También, en la exhibición se presentó el equipo AquaFrost para la fabricación de películas multicapas de alta barrera. En este último proceso, la película es dirigida verticalmente hacia abajo, a un baño de agua donde se congela. La calidad obtenida es superior y compite con las películas cast en productividad, transparencia y facilidad de termoformación. Ahora es posible fabricar películas multicapa comerciales sopladas con la misma velocidad de producción de las películas cast. Las películas hechas en el equipo AquaFrost tienen la misma transparencia de las cast, con la ventaja de ser balanceadas en términos de orientación al ser producidas por soplado. Las películas AquaFrost pueden ser termoformadas fácilmente. La película se enfría por inmersión en un baño de agua producido por el sistema AquaRing. La productividad de un equipo de 5 capas es de cerca de 2,1 kg/hr por milímetro de diámetro del dado.

Otra muestra importante de Brampton fue la de un paquete de dados de diámetro pequeño para hacer películas monocapa con alta productividad. Brampton mostró que diseña y manufactura dosificadores, extrusores, dados mono y multicapa, anillos de aire, sistemas de enfriamiento interno de las burbujas, estabilizadores de burbuja, sistemas de control de procesos, haladores oscilantes, embobinadores, torres y sistemas integrados de control. La familia I-Flex de sistemas de control de espesores proporciona la opción de fabricar películas de calidad superior. Esto se logra controlando con precisión el espesor de las películas. La última generación de controladores de espesor, modelo I-Flex AutoGauge Air Ring y I-Flex AutoGauge Lip, emplean un programa computarizado. El sistema I-Flex AutoGage Lip está dirigido a las películas con razones de soplado de 1:1 a 1:1,5, y a películas para aplicaciones especiales.

Esta compañía también exhibió un dado Streamlined Coextrusion Die, SCD, para producir películas de 9 capas (esta serie puede llegar a tener 10 capas), para lograr anchos hasta de 2800 mm. El dado puede procesar las resinas a diferentes temperaturas, los cambios de productos se pueden realizar rápidamente y el mantenimiento requerido es bajo. Los dados de diámetro pequeño y alto rendimiento de Brampton pueden producir películas con una productividad de 1,6 kg/hr por mm de diámetro, y encuentran aplicación en la fabricación de películas para bolsas de basura y trabajo pesado. Estos dados están disponibles en diámetros que van desde 6 hasta 10 pulgadas. Se montan con sistemas como el Air Ring y enfriador 4+1 IBC.

Novedades en secado de PET
Para prevenir la hidrólisis del PET durante la extrusión, este material debe ser presecado para lograr una humedad residual inferior a 40 ppm. Si el PET está en estado cristalino, la dehumidificación puede ser llevada a cabo por largo tiempo a una temperatura de 160 °C. Si el material está en estado amorfo, es necesario cristalizarlo previamente, de otra manera se aglomerará a una temperatura temprana de 65°C. Una opción es la adoptada por Bandera de Italia, en la que no se dehumidifica ni cristaliza el PET antes de extruirlo, sino que la humedad se remueve en un estado inicial del proceso de extrusión. Para lograrlo, el material se alimenta directamente en un extrusor de tornillos gemelos corrotacionales que cuenta con un sistema de venteo patentado. Este sistema remueve la humedad usando un vacío de 900 milibares. En este caso, Bandera prefiere sugerir el uso de un extrusor de tornillos gemelos porque permite realizar un control más efectivo de la temperatura, al tiempo que favorece la acción del venteo. Los tornillos para esta aplicación han sido también patentados por el constructor. La compañía afirma que hay una pequeña pérdida de viscosidad intrínseca cuando se alimenta material recuperado, en comparación con el material virgen, pero que el producto final termoformado ofrece excelentes propiedades para la mayoría de las aplicaciones requeridas. El PET mantiene el brillo, transparencia y tonalidad. Los residuales de acetaldehído pasan los niveles exigencia para contacto con alimentos. De acuerdo con Bandera, a pesar de que este proceso cuenta con dos etapas, una acondicionamiento y otra de procesamiento propiamente dicha, el proceso como un todo es simple. Los costos de operación son reducidos; así por ejemplo, el consumo de energía llega a 150 - 200 W por kilo de material acondicionado, comparado con 80 - 300 W por kilo de material cristalizado, dependiendo del método usado. Tampoco hay costos de transporte del PET acondicionado. Se puede aducir que el costo de un extrusor de tornillos gemelos es más alto, pero éste está compensado con la ausencia de cristalizadores y secadores.

Software para simulación de desempeño en inyección
Spirex Corporation lanzó un programa en CD-ROM diseñado para sugerir acciones que ayuden a optimizar la operación de extrusión en los procesos de inyección, a partir de ciertos parámetros de proceso. Para ello se tienen en cuenta varias de las ofertas de equipos que hace Spirex. Los usuarios ingresan información relacionada con el proceso, la pieza moldeada y algunos aspectos financieros simples. En respuesta, el programa realiza unos cálculos estándar para proporcionar una proyección conservadora acerca de cuánto se puede mejorar la condición del proceso actual. De acuerdo con Paul T. Colby, presidente de Spirex, "los moldeadores pueden ahorrar miles de dólares si logran optimizar el desempeño de la unidad de plastificación de la máquina de inyección. Entre las partes que se pueden mejorar están el tornillo, el barril, la válvula de estrangulación, la boquilla y la punta de la boquilla. Estas partes en realidad no son piezas desechables de la máquina sino parte de un sistema diseñado para entregar un óptimo de beneficios económicos". En la primera etapa de los cálculos se planea el mejoramiento de la eficiencia del proceso; esto se logra realizando reducciones en la generación de desperdicios, reducción del tiempo del ciclo y aumentando la resistencia al desgaste de las partes de la máquina. Otros aspectos analizados por el programa son el sistema de alimentación del material, la prensa, el molde, el sistema de enfriamiento y la unidad de terminación. También se analiza la posibilidad de implementar la tecnología Twinshot, la cual permite introducir en el molde dos materiales, donde uno de ellos encapsula completamente al otro; el material encapsulado puede ser uno de menor costo, como por ejemplo desperdicio recuperado. El material externo es el diseñado para dar un acabado óptimo a la pieza. A pesar de parecer un proceso complejo, en realidad la tecnología Twinshot es muy simple, de bajo mantenimiento y consume menos energía. El análisis de esta opción se realiza en el subprograma Twinshot ROI Calculator, que también se encuentra en el nuevo CD de Spirex.

Novedades de Welex
La exhibición de Welex incluyó una línea de extrusión World Standard para fabricar lámina de termoformación, versión Evolution, de 120 mm de diámetro en el tornillo. La capacidad de la línea es de 800 kg/hr de HIPS/PET ó 680 kg/hr de PP/ABS. Esta línea está equipada con las nuevas uniones Victaulic a prueba de fugas, topes rígidos de acción directa para acondicionar la abertura de los rodillos pulidores usando motores de ajuste digital, sin crear deflexiones en los rodillos. Este sistema de ajuste permite hacer cambios de rodillos sin afectar negativamente el desempeño de la máquina durante el mantenimiento. Welex exhibió también el feedblock Double Barrier (DB) 7/9 en conjunto con un dado Autoflex. Elfeedblock tiene la capacidad de producir láminas de doble barrera (dos capas de resina de barrera) para mejorar el desempeño de las láminas, adicionalmente al sistema clásico de siete capas. En el lenguaje de la coextrusión de láminas, cada extrusor esta representado por una letra diferente y las capas se organizan desde la superior a la inferior, a través de su espesor. Así, las letras A y E representan las dos pieles externas de la lámina, B puede ser la capa de material remolido, C es el adhesivo y D, la capa de barrera. En este caso, la doble capa de barrera puede generar una estructura de la siguiente manera ACDCBCDCE, mientras que la estructura clásica estaba conformada únicamente por las capas ABCDCBE. Por otro lado, Welex exhibió una línea World Standard equipada con extrusores de 90 y 50 mm. Esta es la última versión de la línea, de las cuales ya se han vendido más de 200 alrededor del mundo. La máquina cuenta con un nuevo embobinador de 1200 mm y anchos de 750 a 900 mm. La capacidad de la línea es de 400 kg/hr para hacer HIPS/PET ó 300 kg/hr para PP/ABS. De éstas, Welex está despachando 12 líneas a China para producir lámina de PP lenticular.

Noticia especial de Welex en la feria fue el nuevo modelo de líneas para láminas industriales Hercules, que son equipos de extrusión diseñados para fabricar láminas de alto espesor, llamadas también láminas industriales. El enfriamiento debe realizarse de una manera muy cuidadosa para evitar distorsiones en la lámina, debido a los gradientes de enfriamiento y encogimiento entre las capas superficiales y las internas de las láminas. Esto se logra empleando rodillos de gran diámetro calentados, seguidos de un sistema largo de arrastre sobre rodillos de transporte. El sistema de arrastre se enfría también con la ayuda de ventiladores o con baños de inmersión, especialmente diseñados por Welex. La entrada de la lámina extruida se realiza en el rodillo inferior del sistema de pulimiento; esto, para permitir el mayor tiempo de contacto posible con el tercer y último rodillo. Este arreglo permite una inspección más fácil del acabado de la lámina. Estas láminas encuentran aplicación en la fabricación de botes, baños portátiles, bandejas y cubiertas para cajones de camionetas.

Nuevas capacidades en inyección
Los avances en los procesos de inyección y moldeo por soplado estuvieron marcados por el incremento en capacidades y versatilidad de las opciones disponibles. Muchos diseños están orientados a reducir el espacio en piso y a aumentar la eficiencia de la maquinaria en el uso de energía. En el proceso de inyección hubo grandes novedades en las tecnologías de fusión y dosificación, y hay nuevas opciones para decorar y dar terminados a la pieza directamente en el molde. En el campo del moldeo por soplado los desarrollos estuvieron orientados a incrementar los tamaños de productos y a reducir tiempos de ciclo. En cuanto a nuevas resinas hubo lanzamientos especiales en nanocompuestos, elastómeros, tecnologías para adición de color y materiales de ingeniería.

Por primera vez, la alianza entre Van Dorn Demag y Demag Ergotech se presentó ante el público con su nuevo nombre: Demag Plastics Group; la alianza es subsidiaria de MPM (Mannesmann Plastics Machinery GmbH), y el año pasado reportó ventas cercanas a los 320 millones de euros. Dentro de la exposición mostraron la serie IntElect de máquinas para moldeo por inyección totalmente eléctricas. Según afirma el grupo, se caracterizan por su alta precisión, bajo consumo de energía y bajo nivel de ruido. En la feria presentaron la máquina IntElect 50, para producción de pipetas de PP nucleado en un molde de 32 cavidades, suministrado por Tanner; la máquina está equipada con un sistema de habitáculo limpio para moldeo de artículos médicos, así como con un alimentador automático; logra tiempos de ciclo de 6 segundos. También exhibieron la máquina IntElect 165, que operó moldeando frisbees, compuestos de policarbonato y un TPR (termoplástico elastómero) suave al tacto a través del proceso de coinyección Twinshot. El grupo afirma que en Norteamérica las máquinas eléctricas tienen actualmente el 25% del mercado, y que para 2005 se habrán tomado el 40%; por tanto, para el 2004 espera poder ofrecer máquinas con fuerzas de cierre de 385 Ton.

Adicionalmente presentaron sus máquinas IntElect DD (direct-drive), que proveen accionamiento directo para todos los ejes principales de movimiento de la máquina inyectora, cada uno ajustado a las condiciones específicas de un eje en particular. Durante la feria se presentó un prototipo de 110 Ton, que espera producirse para operación en campo en 2004, con fuerzas de cierre de 50 y 80 Tons.

Otra noticia del grupo es la expansión de su serie EL-EXIS S a un modelo de 460 Ton de fuerza de cierre; esta serie de inyectoras de alta velocidad con tecnología de accionamiento descentralizado está diseñada para producción de artículos de paredes delgadas a alta velocidad; cuenta con accionadores eléctricos para la plastificación y el control de movimientos del molde y con un circuito hidráulico para movimientos auxiliares y de inyección rápida, lo cual le permite moldear con tiempos de ciclo menores. El mecanismo de protección del molde funciona durante toda la corrida de apertura, y a diferencia de los sistemas de cierre hidráulico, la velocidad en la zona de protección de molde no se ve afectada.

Van Dorn Demag Corp. vendió la unidad número 7.500 de su moldeadora por inyección Van Dorn HT. La máquina cuenta con una bomba de pistón de volumen variable y con sistema de cierre por rodillera; está disponible en tamaños desde 85 hasta 650 Ton, y pueden adaptársele componentes estándar para inyectar silicona líquida, espumados con tecnología MuCell y piezas con asistencia de gas. La empresa ofrece unidades multiconexión de inyección que convierten las máquinas estándar en máquinas multicomponente a la medida de necesidades específicas; en la feria corrió una máquina Van Dorn HT 85 equipada con una unidad secundaria de inyección, la Van Dorn Multi-plug 80, y produjo uñas postizas de dos grados de ABS en un molde de 24 cavidades.

Arburg lanzó su modelo especial Advance, disponible para la serie C de Allrounders. El equipo incluye un accionador de dosificación electromecánico, el sistema AES de ahorro de energía y un tornillo de posición regulada, con lo que se logra mayor repetibilidad, optimización de uso de energía y tiempos de ciclo menores. Cuando el dosificador electromecánico se usa en combinación con una boquilla de cerrado es posible llevar a cabo el proceso de dosificación simultáneamente con otros procesos, reduciendo el tiempo de ciclo. Dentro de los modelos presentados en NPE estuvo la Allrounder 420 C, con fuerza de cierre de 1000 kN, una distancia entre barras de 420 mm y una capacidad máxima de inyección de 210 g de PS; opera sin tornillo de posición regulada y puede adaptársele equipo extra para inyectar con asistencia de gas. El otro modelo presentado fue la Allrounder 470 C con fuerza de cierre de 1500 kN, con la que la empresa cierra la brecha que existía entre las máquinas de 1300kN y las de 1600 kN.

Con motivo del décimo aniversario de Selogica, la empresa lanzó además el modelo control+ para maquinaria Allrounder C´s con fuerzas de cierre entre 300 y 2.200 kN. El sistema suma a las ventajas de Selogica (editor de secuencia gráfica, controladores lógicos para operación selectiva e integración total de periféricos), nuevas capacidades que incluyen un ´monitoreo extendido´, con nuevas funciones para establecer parámetros de arranque y para realizar operaciones de inspección, y ´movimientos extendidos de maquinaria´ para el eyector, núcleo y boquilla. El sistema también ofrece la posibilidad de contar con un programa de cierre y con uno de ´control de producción´, con procesos integrados de arranque y parada, alarmas de ciclo programables o función de apagado y prendido basadas en tiempo transcurrido. Además, el sistema cuenta con cuatro entradas y salidas programables, una interfaz para dosificación de tintes y una base eléctrica para retroalimentar un dispositivo de chorro de aire.

Ferromatik Milacron anunció una muestra de casa abierta en Malterdingen, Alemania, en septiembre de 2003. Allí presentó las ventajas de sus últimos lanzamientos, entre los cuales se cuentan una nueva generación de la serie K-TEC y máquinas de la serie ELEKTRA evolution. La empresa diseñó con un análisis de elementos finitos la base de la serie K-TEC, con el fin de aumentar su resistencia para soportar moldes de mayor tamaño; también optimizó las tuberías y mangueras y el funcionamiento del acumulador del sistema hidráulico para obtener una operación más silenciosa y menor consumo de energía. Con nuevos diseños en los rodamientos que soportan el plato mejoró el movimiento de la unidad de cierre, se redujeron los costos de mantenimiento y disminuyó la probabilidad de contaminación incidental de piezas moldeadas. Además, la unidad de inyección está soportada en un sistema de rodamientos lineales que aumentan la precisión en la inyección, y los cilindros bimetálicos en el sistema de plastificación aumentan su durabilidad. La unidad está prediseñada para adaptar equipo opcional, como el ensamble mono-sandwich, que permite inyectar dos componentes en el mismo molde.

Ferromatik avanza también en la oferta de inyectoras totalmente eléctricas con tres nuevas máquinas de su serie ELEKTRA evolution. El objetivo de la presentación de esta tecnología fue demostrar que las máquinas eléctricas pueden suplir un amplio rango de necesidades de inyección a menores costos de energía y con ganancias importantes en precisión, repetibilidad y contaminación por ruido. En el área de micromoldeo la empresa introdujo una máquina de cuatro cavidades de 0.694 gramos de capacidad; el tornillo de plastificación de apenas 14 mm asegura una corrida suficientemente larga que se traduce en resultados de inyección más consistentes.

Otra interesante presentación fue la de la máquina K-TEC 450 para inyectar DVD´s a alta velocidad. Según afirma la empresa, este producto se inyecta usualmente en un tiempo de ciclo de 9 a 10 segundos; con la nueva inyectora se han alcanzado tiempos de ciclo de 6 segundos. La serie usa un acumulador accionado hidráulicamente, controles optimizados para movimientos rápidos y un servomotor eléctrico para plastificar; el servomotor evita el problema de movimiento paralelo de los ejes de la máquina, con lo que se logra incrementar la eficiencia y la velocidad. Cuenta además con nuevos diseños de rodamiento para reducir la fricción en los platos, con lo que obtiene una velocidad de 1400 mm por segundo en la unidad de inyección.

HPM presentó su máquina de plato rotante modelo Freedom Rotator, aplicable a los campos de moldeo con insertos, multicolor y de coinyección. Según afirma la empresa puede reducir el tiempo de ciclo entre 30 y 35% e incrementar la productividad hasta en un 133%. La máquina opera rotando 180º un plato sobre su centro, de forma tal que la pieza curada puede ser removida del reverso del plato con un robot, mientras que otra parte está siendo moldeada. La serie Freedom está compuesta de máquinas hidromecánicas en el rango de 360 a 5000 Ton, y capacidades de inyección desde 14 hasta 1372 onzas. Su diseño de doble plato les permite ocupar hasta 40% menos de espacio en piso, y pueden adoptar tecnologías de inyección asistida con gas, inyección de caucho de silicona, inyección de espumados, etc.

Xaloy presentó su nuevo diseño de tornillo con un incremento del 25 al 30% en la capacidad de fusión; de acuerdo con la empresa permite tener mejor control del suministro de energía y menores temperaturas de procesamiento. La mejora en el desempeño se ha logrado rediseñando zonas de alimentación y medición e incluyendo un dique al final del canal de sólidos. El dique genera contrapresión que favorece el fundido y además minimiza la posibilidad de que partículas sólidas pasen a la zona de dosificación. El dique es intercambiable, de manera que se puede ajustar la altura para lograr el perfil de presión deseado para cada polímero en particular, y llegar a las condiciones deseadas de capacidad de inyección, temperatura de fusión y homogeneidad.

Engel lanzó en la feria su nueva serie de máquinas Engel Victory para capacidades de inyección pequeñas y medianas (ahora exite un rango de 65 a 165 US Ton de fuerza de cierre); ofrecen al moldeador más flexibilidad en la configuración de sus equipos porque están compuestos de módulos tecnológicos estándar. Los tres estilos de ´bloques de construcción´ son el Tech, el Power y el Speed. El modelo Tech incorpora un tornillo accionado hidráulicamente, bombas hidráulicas de capacidad variable para realizar movimientos secuenciales, y un software para control y documentación de proceso; está disponible en tres fuerzas de cierre y con una de cinco unidades de inyección. El modelo Power está diseñado para moldeo por inyección técnico, lo que permite movimientos paralelos del molde y núcleo. El modelo Speed es apropiado para aplicaciones de corridas rápidas, tales como las requeridas en la industria de empaques. Las funciones hidráulicas de la máquina son alimentadas desde un acumulador central, y en forma paralela el motor es accionado eléctricamente, de manera que se reduce el tiempo muerto en el proceso.

La empresa introdujo también su modelo Engel E-MOTION 740/200 US, una máquina para moldeo por inyección totalmente eléctrica y sin barras; a las características de precisión, repetibilidad, eficiencia en uso de energía y baja emisión de ruido de las máquinas totalmente eléctricas, se suman las características de las máquinas sin barras: 30% más de área de cierre, con lo que se logran ahorros en costo de maquinaria y espacio en piso; mejor accesibilidad al área del plato para lograr cambios de molde más rápidos; mayor versatilidad en diseño de molde y producto, e incremento del nivel de automatización que puede implementarse, debido a la eliminación de ejes verticales de movimiento que reducen el tiempo de ciclo y hacen más sencilla la operación del robot.

Una llamativa exhibición de Engel fue la de las máquinas de moldeo por inyección asistidas con agua. El proceso de inyección con agua reemplaza al asistido con gas en muchas aplicaciones, y es apropiado para moldear partes huecas, cilíndricas, de diámetros grandes y formas complejas. El agua, por ser incompresible y tener una capacidad de transferencia de calor 40 veces superior a la de un gas, ofrece mejoras en control de proceso y reducciones hasta del 75% en tiempo de enfriamiento de las piezas. Genera además partes más delgadas, de espesor más uniforme, y con mejores características superficiales; puede también controlar mejor la cristalización de la estructura del polímero. La tecnología de base para el desarrollo de esta maquinaria fue suministrada por el IKV (instituto de procesamiento de plásticos) de Aachen, Alemania.

UBE Machinery Inc. presentó sus nuevas máquinas de inyección totalmente eléctricas: la Ultima UN1550, que de acuerdo con la empresa tiene una operación equivalente a la de las máquinas hidráulicas de 2000 Ton, y la Ultima UN2000, que operaría igual que una máquina de 3000 Ton para moldear partes grandes como paneles y puertas para la industria automotriz. Las máquinas son accionadas con mecanismos servo AC, y ofrecen reducción en uso de energía, tiempos de ciclo menores, fuerza de cierre reducida, más precisión y menos generación de desperdicio. Tienen capacidad de llenado a presión constante, eliminando los picos de presión en la alimentación del molde, y logrando una desaceleración natural en la velocidad de inyección durante el llenado de la cavidad. A este tipo de maquinaria se le pueden adaptar los procesos Dieprest, Dieprest Foam (DPF) e Imprest (IMC); el sistema Dieprest ofrece la posibilidad de incluir insertos de recubrimiento durante el proceso de inyección a través de un software de control de cerrado; el sistema Dieprest Foam permite espumar las piezas dentro del molde, a través de la inyección de un agente espumante mezclado con el polímero y del control de la velocidad de cierre. El proceso Imprest aplica pintura termofija a la pieza dentro del proceso de moldeo, logrando que ésta adquiera la misma apariencia superficial del molde, que no se contamine por impurezas transportadas en el aire, que se reduzcan las emisiones contaminantes y el desperdicio de pintura; una vez la pieza está moldeada, se aplica la pintura; después de esto, el molde se vuelve a cerrar. Otra ventaja de piezas manufacturadas con este sistema es que son reciclables. La tecnología Imprest estará disponible en el mercado en el 2005.

Sorprendentes propiedades en materiales
Polyone, a partir de su alianza con Nanocor, introdujo una nueva familia de concentrados poliméricos basados en nanoarcillas, que logran incrementar la rigidez, resistencia al fuego, estabilidad térmica, disipación eléctrica y barrera a gases; los compuestos generados tienen menor peso que los convencionales. Las industrias objetivo de este tipo de compuestos son la automotriz, la de producción de películas y la de electrodomésticos.

Adicionalmente introdujo su nueva tecnología de color con demostraciones en vivo. La tecnología permitirá a los clientes ver un producto tridimensional en gran variedad de ambientes virtuales para determinar cómo lucirá el color escogido. Está diseñada para reducir los tiempos de búsqueda de color y para almacenar los datos estándar en archivos electrónicos.

La empresa exhibió también sus polímeros inherentemente conductores (ICPs) que tienen propiedades de conductividad similares a las de los metales y semiconductores inorgánicos, pero son más livianos, fáciles de procesar y resultan menos contaminantes. Pueden ser empleados en coberturas resistentes al fuego, telas antiestáticas, empaques y productos electrónicos.

De sus polímeros de ingeniería, Polyone resaltó los Ecomass, compuestos termoplásticos de alta gravedad; compuestos Therma-Tech, 100 veces más conductores de calor que plásticos estándar; compuestos ESD disipadores de electrostática, y productos basados en termoplásticos elastómeros (TPEs), empleados en interiores de automóviles, artículos de consumo, sellos y productos recreacionales.

Dyneon ofrece aditivos para procesamiento de polímeros (APP) que pueden usarse en extrusión de polietileno para eliminar la fractura del fundido y la acumulación de material en el dado, al igual que para optimizar las condiciones de procesamiento sin comprometer el comportamiento de las propiedades del producto final.

Mediante el uso de un APP Dynamar se encontró una mejora del 45% en la producción de un PEAD con índice de fluidez de 0.45, y aunque los resultados varían con la aplicación, se han notado mejoras en extrusión de tuberías del mismo material debido a la reducción de la presión de retroceso. También se han logrado bajar las temperaturas de proceso. Otros beneficios incluyen la posibilidad de aumentar la reciclabilidad, y reducir desperdicios y tiempos muertos. El Dynamar FX5911 es el aditivo específico que se debe usar para la extrusión de tubería con PEAD.

La empresa creó también una serie de resinas de PFA de ultra alta pureza (UHP), que puede extender la vida de las tuberías y los acoples usados en la manufactura de semiconductores. El producto Dyneon PFA-FLEX UHP proporciona una resistencia mejorada a las grietas generadas por esfuerzo (ESCR) bajo la exposición de fluorosurfactantes y temperaturas hasta de 205ºC.

Las partes terminadas con este PFA presentan superficies más suaves, mayor claridad y más flexibilidad que las fabricadas con PFA de ultra alta pureza estándar. La resina está disponible en dos grados: una con índice de fluidez nominal de 2, para aplicaciones de tuberías, y otra con índice de fluidez nominal de 15 para aplicaciones de moldeo por inyección.

DuPont presentó su resina de acetal Delrin, que permite termoformar y decorar carcazas, paneles y otros productos, logrando una atractiva combinación de propiedades de resistencia a ataques químicos, a fluencia lenta, a falla por fatiga y a ralladuras, bajo desgaste y fricción, gran capacidad de almacenamiento de energía de deformación (comportamiento de resorte), tenacidad y resistencia mecánica; espera llenar los vacíos de aplicación del ABS y del policarbonato, que fallan por su falta de lubricación o por su baja resistencia a ataques químicos. La empresa ofrece también soluciones de decoración, donde piezas de alto desempeño fabricadas con Delrin pueden ser pintadas para obtener apariencias metálicas; los efectos logrados con estas técnicas ofrecen al procesador más flexibilidad que las de los plásticos inherentemente coloreados.

Bayer introdujo en las américas un nuevo grado de policarbonato Makrolon, DP1-1848. En comparación con el policarbonato bisfenol A (BPA) tiene mayor resistencia al impacto (50 kJ/m2 a -60ºC), mayor resistencia al envejecimiento a altas temperaturas (soporta 24 días a 135ºC), mayor temperatura de ablandamiento Vicat (156ºC) y mayor resistencia química y al agua caliente. Es transparente, pero puede ser pigmentado para diferentes aplicaciones. Las propiedades mencionadas se obtienen de copolimerizar un BPA con un bisfenol propietario en lugar de usar un sistema elastomérico como modificador de impacto, que reduce la rigidez y la resistencia al calor. Está diseñado para aplicaciones donde el producto se expone a altas y bajas temperaturas, por ejemplo contenedores para almacenamiento en refrigeradores, equipo de ski, vidrios de seguridad y máscaras. Este año Bayer celebra los 50 años del policarbonato, polímero patentado en 1953 por el científico Dr. Hermann Schnell. Actualmente, la empresa produce aproximadamente el 30% del policarbonato consumido globalmente, y planea expandir sus inversiones en mercados en expansión, sobre todo en China.

La empresa exhibió también las aplicaciones que tiene Therban HNBR, su elastómero de alto desempeño. Está caracterizado por tener altas propiedades mecánicas, alta resistencia a la abrasión, excelente comportamiento en deformación por compresión y resistencia a condiciones ambientales adversas, aún en la presencia de aminas y sulfuros de hidrógeno. Se aplica en neumáticos, llantas, sellos y empaques.

Una interesante presentación fue la de las nuevas tecnologías de color Fantasia, dentro de la cual se encuentra la técnica de infusión de color Aura: la pieza de policarbonato se sumerge en un baño caliente que contiene una dispersión acuosa del pigmento y un surfactante propietario; una vez se ha logrado la profundidad de color deseada -en dos o tres minutos- la pieza es extraída del baño. Pueden lograrse efectos translúcidos u opacos. Otras técnicas son: Leda, que proporciona diferentes efectos (metálicos, de hojuelas, brillantes); Imagio, con varios efectos de ver-y-tocar; Faria, tecnología de decoración por inserción en molde, y Milena, tecnología para medios ópticos.

Asahi Kasei introdujo tres nuevos polímeros de ingeniería al mercado norteamericano: Leona 90G, Tenac y Xyron. La serie Leona 90G es un nuevo copolímero PA66 de cadena primaria parcialmente aromática que controla el comportamiento de fusión y cristalización; como resultado, se obtienen propiedades mejoradas de rigidez, fluidez y procesabilidad, porque el polímero puede transformarse con temperaturas de molde de apenas 90ºC. Adicionalmente puede ser rellenado hasta en un 60% sin comprometer la apariencia estética. El producto está orientado a reemplazar partes metálicas en la industria automotriz.

El homopolímero poliacetal Tenac se ofrece en una serie lubricada de ultra baja fricción, apropiada para uso en electrodomésticos de audio y video y en equipo de oficina. Los grados Tenac LA541, LM511 y LZ750 se idearon para ser usados en aplicaciones donde se necesita baja fricción y alta resistencia a la abrasión. La serie conductiva de poliacetal Tenac EF450 retiene las propiedades mecánicas del copolímero y aumenta la conductividad del compuesto; está diseñado para emplearse en módulos de bombeo de combustible. La serie HC incrementa las propiedades mecánicas de la resina y retiene la estabilidad térmica, y tiene buenas propiedades de fatiga y resistencia al impacto; está diseñada para aplicaciones en engranajes y partes mecánicas de equipos electrónicos.

Xyron es un mPPE y se ofrece en dos grados: la serie EV, que provee alta resistencia química, rigidez a altas temperaturas, mínima fluencia lenta y alta resistencia al impacto; está diseñada para carcazas de baterías. Y la serie High Precision Chassis, que combina las ventajas de PPS cristalino y PPE amorfo, resultando en un producto de alta estabilidad dimensional, alta rigidez y excelente resistencia química. Se aplica en productos electrónicos y ópticos.

Teknor Apex ha desarrollado una serie de compuestos ´súper flexibles´ que proporcionan la suavidad y la tracción tipo caucho de los productos de PVC basados en plastisol y que pueden ser procesados en equipos estándar de extrusión y moldeo por inyección. Piezas como cinturones industriales, ruedas y agarraderas, producidas actualmente por procesos de rotomoldeo y moldeo por inmersión, se basan en plastisoles de tipo pastoso, que son dispersiones de PVC en un plastificante líquido. El nuevo vinilo ´súper flexible´ de Apex viene en forma de pellets, convirtiéndose en una excelente alternativa para el moldeo por inyección y la extrusión de grandes volúmenes. En forma de pellets, el vinilo evita los problemas de la presentación tradicional: grandes variaciones de viscosidad con la temperatura y condiciones de mezclado, aire atrapado que luego se convierte en poros y grietas en el producto, rangos de tiempo demasiado largos para cambio de colores, y uso de solventes orgánicos volátiles para limpiar los derrames de vinilo.

Apex desarrolló una formulación especial de estos vinilos ´súper flexibles´ que presentan durezas Shore A de 39, 45 y 50, cuando usualmente el límite de durezas para vinilos peletizados no era inferior a 50 Shore A; este efecto se debía a que el manejo del material durante el procesamiento era difícil por los aditivos que contenía. Todo esto fue mejorado gracias a las nuevas técnicas de formulación y mezclado del fundido.

RTP presentó nuevos compuestos conductores térmicos: las baterías PowerPro SureCharge son usadas en la línea de equipo inalámbrico de cirugía Hall, como sierras para esternón y taladros para hueso. Las cajas de los cargadores de baterías soportan esterilizaciones repetidas mediante vaporización en autoclaves. Antes de este proceso, las baterías se insertan en la caja y se descargan. Después de esto, se recargan en el ambiente estéril y esperan el siguiente procedimiento quirúrgico. Se decidió cambiar el aluminio de las cajas por un material plástico de alta estabilidad dimensional a altas temperaturas y humedades y con excelente aislamiento eléctrico y buenas propiedades de conducción térmica. Se procedió a utilizar una formulación especial de PPSU (Polifenil Sulfona), incorporando un aditivo para mejorar las propiedades de conductividad térmica y manteniendo las de aislamiento eléctrico; esto mejoró la temperatura de deflexión por calor a más de 400ºF a 264psi (204ºC a 1.82 MPa). Como resultado, el compuesto mantiene las dimensiones y reduce la acumulación de humedad durante los ciclos de esterilización repetidos. Las pruebas demuestran que este nuevo material duplica de lejos los valores de conductividad térmica de la resina base de PPSU.

Novedades en moldeo por soplado 
Wilmington Machinery introdujo la RLS-3, una máquina rotatoria de extrusión-soplado de corrida larga; la empresa afirma que incrementa en 50% la productividad sobre modelos de lanzadera lineal de corrida larga, y que incluso puede superar la productividad de unidades de rueda de operación continua porque opera más rápido y requiere la misma inversión inicial en herramental.

Inserta los moldes en una tabla rotatoria entre 3 ó 4 estaciones con un sólo cabezal de extrusión. Tiene capacidad de producción de 2200 lb/hr, ciclo de secado de hasta 3,5 segundos y puede operar con sistemas de 12 a 30 cavidades; como descarga en un solo punto es más fácil controlar la fluctuación y minimizar el desperdicio de material. Tiene posibilidad de efectuar etiquetado en molde, se puede adaptar para producir contenedores de una o varias capas, ocupa menos espacio en planta y el cambio de herramientas puede efectuarse en apenas 2 horas.

Willmington introdujo también su serie SB, una máquina de rueda vertical para producción de contenedores de domo girado-cortado; se ofrece en 18, 24 y 30 cavidades y tiene una capacidad nominal de 360 botellas por hora. El producto viene a competir en el nicho de mercado de las máquinas de tornillo reciprocante, que producen contenedores de menos de 500 c.c., y que pueden manufacturar productos de una a seis capas.

GMG (Graham Machinery Group) empezó a manufacturar en los Estados Unidos las máquinas de lanzadera lineal de tecnología alemana Hesta-Graham, con la referencia HLD 700; mejoras en el sistema de control, motores de crecimiento gradual y servo-válvulas permiten tener mayor control sobre el cierre del molde, el espesor del parison y la calibración del cuello de las botellas. El modelo es de doble estación, tiene ocho cavidades y puede usar un sistema de descarga doble o sencillo.

Sidel presentó su nueva su nueva máquina SBO-24 de 24 cavidades; durante la exposición la máquina corrió fabricando botellas de 0.5L a una tasa de 65.000 botellas por hora. La empresa está enfocada en aumentar la eficiencia y en reducir los costos asociados a desperdicio y paradas de máquinas, y ha anunciado un acuerdo con Pressco Technology para llevar a cabo procesos de inspección y control de botellas de PET con tecnología incorporada como estándar en sus máquinas.

Magic North America introdujo un modelo de mayor capacidad de su máquina de lanzadera totalmente eléctrica de la serie EP, con versiones de uno y dos lados. La referencia L5-8 tiene capacidad para moldear recipientes hasta 8L, y está orientada a la industria de botellas farmacéuticas y cosméticas, donde la limpieza es un factor crítico; la máquina competirá moldeando por soplado PETG en el nicho de mercado de las botellas de PET moldeadas por soplado-estirado. De acuerdo con la empresa otras características destacables de las máquinas totalmente eléctricas son el ahorro de hasta 50% en energía, la precisión y los bajos costos de mantenimiento

Uniloy Milacron y FGH systems están trabajando juntos e introdujeron en el mercado estadounidense el modelo de lanzadera horizontal BWF16D, de tecnología alemana Uniloy; según la empresa la máquina puede producir en un tiempo de ciclo 17% menor al de los modelos comparables de lanzadera, y acepta herramental de otras marcas. Un sistema de transporte por succión desde la estación de cortado hasta una banda transportadora hace que se minimice el espacio requerido en planta. Cuenta con cabezales Mueller alimentados centralmente, que optimizan el control del espesor de pared y permiten realizar cambios rápidos de color.

SIG Kautex expuso en la feria su máquina de moldeo por soplado con succión 3D, y en alianza con Roush Industries busca expandirse en el mercado de recipientes para industria automotriz.