Secador de pellets BKG tiene nuevo diseño para reducir gastos por desgaste

Un nuevo diseño del secador de pellets para ser utilizado con los sistemas de pelletización BKG de Nordson Corporation supera el reto planteado por el aumento constante en el uso de materiales con carga de vidrio y otros materiales abrasivos, al reducir sustancialmente el tiempo y los gastos relacionados con el reemplazo de piezas desgastadas.

El diseño reduce el número, la complejidad y el coste de los componentes del secador que están sometidos a abrasión y los hace más accesibles para su reemplazo o mantenimiento. Aunque el nuevo secador tiene un aspecto y caracterí­sticas similares a los de un secador BKG estándar y ofrece la misma capacidad de producción, hay diferencias sustanciales en la configuración de los componentes sujetos a desgaste. El nuevo diseño reduce el tiempo de inactividad en la producción, al simplificar el mantenimiento y permitir que una sola persona pueda llevarlo a cabo.

“Hemos visto una reducción en los tiempos de mantenimiento de hasta un 70 %”, afirmó Matthias Kí¶hler, gerente de operaciones en la planta de Domo Engineering Plastics GmbH en Premnitz, Alemania. “Ahora es posible seleccionar intervalos de mantenimiento concretos, con lo que el tiempo de inactividad se hace más programable y menos inesperado”. Domo, uno de los primeros usuarios del nuevo secador de pellets, instaló la unidad en una lí­nea existente de pelletizado bajo el agua que procesa compuestos de poliamida 6 con un contenido de fibra de vidrio de hasta un 50 %.

Frank Asmuss, gerente global de productos para pelletizadores BKG de Nordson, mencionó varias mejoras de diseño para reducir el desgaste o simplificar el mantenimiento:

• Entrada de pellets: “Gracias a un nuevo diseño hecho según simulaciones de flujo, la entrada del material confluye ahora tangencialmente en la carcasa del secador, reduciendo el impacto en todas las partes inferiores del secador, lo que a su vez permite un acceso rápido a todas las piezas susceptibles de desgaste restantes”, comentó Frank Asmuss.
• Rotor: Gracias a la entrada optimizada de los pellets, el rotor ha sido simplificado, especialmente en el área inferior, y el desgaste se minimizó debido al menor impacto de los pellets abrasivos. Otras medidas tomadas para reducir o eliminar el desgaste debido a flujo de pellets incluyen un nuevo diseño de la placa de cubierta y el avellanado de las cabezas de los tornillos. “En los secadores estándar”, comenta Frank Asmuss, “en el desmontaje y montaje del rotor se tardaban diez horas; el nuevo diseño reduce este tiempo a unas tres horas”.
• Salida de pellets: El nuevo diseño viene con menos piezas sujetas a desgaste; piezas que ahora son más accesibles. El tiempo de desmontaje y montaje se redujo de 6 horas a un margen de entre 1 a 4 horas.

“Los cambios de diseño que hicimos para reducir el desgaste llevaron a significativos ahorros globales por tonelada de producto con carga de fibra de vidrio”, afirmó Frank Asmuss. “En combinación con la reducción del tiempo de mantenimiento, los gastos de funcionamiento generales del secador se redujeron de manera drástica, lo que es un enorme beneficio para nuestros clientes”.