Unilever en colaboración de la compañía Mondi implementan nuevo material para empacar sopas en polvo

La compañía Mondi, líder en empaque y en la industria del papel, ha unido  fuerzas con la multinacional británica Unilever para avanzar en los ambiciosos objetivos de la economía circular; como lo es: el reciclaje de envolturas de los productos de rápido consumo. Como parte del compromiso con la sostenibilidad, Unilever ha desarrollado unmono-materialde polipropileno (PP) reciclabe  para el empacado de la línea de sopas secas en polvo Knorr, producidas en la planta de empaque flexible de Mondi-Kalenobel con ubicación en Estambul Turquía.

En enero del 2018 se planteó el reto de sustituir un laminado de varios materiales por una película mono-material, que preserva la vida útil del producto alimenticio y no afecta a la funcionabilidad de las máquinas de producción. Además, el material de empaque(diseñado por la compañía India Jindal), es reciclable con certificación del  Instituto alemán de reciclaje cyclos HTP.

El proceso de desarrollo del nuevo producto se llevó a cabo en la planta ubicada en Estambul, donde el equipo determinó el gramaje apropiado de la materia prima especial y proporcionó apoyo y asesoría continua durante el proceso de diseño e implementación. Este y otros proyectos alineados con la economía circular hacen parte del compromiso de la empresa Unilever por encontrar alternativas de empaque con plásticos reutilizables, reciclables y compostables para el año 2025.

Así lo dio a conocer el director de desarrollo de nuevos empaques de las marcas Knorr y Lipton de Unilever Atahan Özgünay, quien expresó: "El paso más importante para eliminar los desechos de plástico es evitando que lleguen al medio ambiente como primera medida. Por tal razón, nos comprometemos a recoger y procesar más envases de plástico de los que vendemos para el año 2025”.

Así mismo, el director de Mondi-Kalenobel, Cüneyt Karci agregó: " impulsamos un enfoque dirigido a los clientes, en el que trabajamos con ellos para comprender sus necesidades de sostenibilidad y ofrecer un envase resistente por su diseño. El desafío para nosotros fue obtener la capacidad máxima de oxígeno, humedad y el resto de propiedades  físicoquímicas del novedoso material para que fuera compatible con el empaque no reciclable. También teníamos que buscar una alternativa que pudiera utilizar la misma máquina en los centros de producción”. Puntualizó el administrativo